缅甸某高硫高砷金矿碱浸预处理工艺研究

针对缅甸某高硫高砷金矿中毒砂和黄铁矿包裹金浸出率低的问题,采用碱浸预处理工艺处理该矿石.确定了磨矿时间、固液比等工艺条件,重点考察预处理过程中的pH、催化剂ZNT用量、时间、氧化剂用量等因素对金浸出率的影响.结果表明,用NaOH调节pH=13,磨矿细度?38μm含量占90％,再添加10 kg/t催化剂ZNT,40 kg...     

钒钛渣碱浸脱硅

研究一种选择性脱除钒钛渣中二氧化硅的工艺。利用XRD、SEM和EDS对钒钛渣和碱浸出后的样品进行表征。结果表明：钒钛渣的主要组分是黑钛石、辉石和金属铁。黑钛石为板状和颗粒状,分布于辉石中;金属铁为球型,呈蠕虫状被包裹于辉石和黑钛石中,边缘被氧化;硅主要分布在辉石中;钛和钒主要分布在黑钛石中。对搅拌速度、浸出温度、浸出时间、NaOH浓度和液固比对浸出的影响进行研究。结果表明：浸出温度和液固比对Si02的浸出率有较大的影响,在最佳实验条件下,Si、A1、Mn和v的浸出率分别为88．2％、66．3％、27．3％和1．2％。钒钛渣碱浸脱硅动力学过程受化学反应控制,其表观活化能为46．3kJ／mol。     

氧化渣碱浸、预氧化工艺在阿希金矿的探索和应用

在常温和常压的环境中,延长氧化渣碱浸时间,在工业生产中实现冲气预氧化和碱浸同步进行,不仅能使金的浸出率提高近5个百分点,而且还能使氧化渣在氰化过程中的氰化钠耗量减少12.5%,给企业每年节余费用约54万元。     

CR法处理高砷高锑复杂锡烟尘

用 CR 法处理高砷高锑复杂锡烟尘的关键步骤是 CR 蒸砷过程,即用一种中浓度盐酸浸出锡烟尘,同时用一种金属或金属硫化物作为还原剂还原高价砷和锑,并蒸馏出二氯化砷。接着用硫化法沉淀砷、再生盐酸和消除砷害。CR 法的突出特点是将铅、砷、锌等杂质元素一次性彻底脱除,有利于伴生元素的回收和消除砷害。     

氨浸法从含砷石灰铁盐渣中回收铜的动力学

以氨浸法从含砷石灰铁盐渣中回收铜,研究从该类废渣中回收铜的可行性、工艺条件和动力学。结果表明:氨水和碳酸铵组成的浸取体系为适宜的浸取剂,当总氨浓度为5 mol/L、与铵盐浓度比为2:3、液固比为4:1时,铜的浸出率达到60.80%。动力学研究表明:铜的浸出过程在288~328 K内符合"未反应核缩减"模型,浸出过程主要受内扩散步骤控制,经拟合获得浸出动力学方程,浸出表观活化能为41.12 kJ/mol。     

含砷钴镍渣中砷提取与砷盐制备的资源化利用(英文)

对某厂硫酸锌溶液砷盐净化工艺产生的含砷钴镍渣进行砷提取与资源化利用研究。基于含砷钴镍渣中砷的存在形态并利用砷的两性特性,考察碱介质氧压浸出砷的方法,确定并优化氧气气氛下碱介质浸出砷的最佳条件。结果表明,在溶出温度140℃、碱介质NaOH浓度150 g/L、氧压0.5 MPa、液固比5∶1的条件下,砷的浸出率达到99.14%。根据As_2O_5、ZnO和PbO在NaOH溶液中的溶解特性,提出采用富砷浸出液直接冷却结晶分离获得砷酸钠晶体的砷分离-碱介质循环的方法,且富砷浸出液直接在25℃下的结晶率达88.9%;根据氧化还原电位,将砷酸钠晶体溶解获得的溶液直接采用SO_2气体进行还原来制备三价砷盐,在一定条件下砷的还原率达92%,从还原液可制得正八面体结构的As_2O_3晶体循环或将还原液直接循环回用于硫酸锌溶液砷盐的净化系统。利用含砷钴镍渣中砷的氧压碱介质浸出-浸出液冷却结晶—砷酸钠溶液SO_2气体还原-As_2O_3晶体制备的技术路线可实现含砷钴镍渣中砷的提取与资源化利用。     

蛇纹石酸浸渣碱溶脱硅反应动力学

以蛇纹石酸浸渣为原料，系统研究了碱溶脱硅反应动力学。通过X射线衍射(XRD)、X射线荧光(XRF)、热重-差热(TG-DTA)和场发射扫描电镜-能谱(FESEM-EDS)对蛇纹石酸浸渣物相、化学组成、热稳定性及形貌结构进行了详细分析。利用单因素变量法对蛇纹石酸浸渣碱溶脱硅反应过程进行了研究，详细讨论了NaOH质量分数、反应温度、液固比、搅拌速度和粒度对酸浸渣中SiO₂溶出率的影响，并分别采用收缩核模型及Avrami方程拟合动力学，并建立了反应动力学方程。结果表明：在该体系中，蛇纹石酸浸渣碱溶过程动力学不符合传统的收缩核模型，而符合Avrami方程且拟合相关性较高；整个溶出过程受扩散控制，模型特征参数n₁=0.21，反应表观活化能E_a=8.62 kJ/mol。     

难浸氰化尾渣浮选精矿的常温常压碱浸预处理

某氰化尾渣浮选精矿采用超细磨-氰化方法处理,在＜37μm占99.5%的磨矿细度下浸出24h,金的浸出率仅有1.80 %,极难浸出.采用常温常压碱浸强化预氧化工艺处理后,在NaCN用量6kg/t、氰化时间24h的条件下,金的浸出回收率提高到85.82%,炭吸附率99.66%.     

采用碱浸预脱硅-氰化工艺从氰化尾渣中回收金

采用高浓度碱浸对氰化尾渣进行预脱硅处理,考察搅拌速度、固液比、Na OH浓度及温度对硅浸出速率的影响,研究脱硅过程的反应动力学,得到相应的动力学方程。结果表明:当搅拌速度为400 r/min、固液比为1:5、Na OH浓度为80%、反应温度为280℃时,二氧化硅的浸出率为91.8%;碱浸过程受产物层内扩散控制,表观反应活化能为37.375 k J/mol。通过正交实验对氰化浸金的条件进行了优化,在Si O2浸出率为91.8%,Na CN浓度为1.5 g/L,固液比为1:3,浸出时间为48 h的条件下,金的浸出率为87.83%。     

低温碱浸高钛渣脱硅去除钛合金中的Ti5Si3相(英文)

利用低温碱溶液及熔体浸出对两种不同的高钛渣进行脱硅，研究温度、时间及氢氧化钠溶液浓度对脱硅率的影响。熔体除硅可导致高钛渣中的钛损失。用4 mol/L的氢氧化钠溶液浸出高钛渣，在温度为80°C、搅拌速率为600 r/min及保温时间为300 min的条件下，国内高钛渣中硅含量由0.96%(质量分数)降低至0.29%(质量分数)，脱硅率为69.8%。在相同条件下，进口的高钛渣中硅含量由1.11%(质量分数)降低至0.12%(质量分数)，脱硅率为89.2%。对采用镁还原高钛渣得到的合金粉末进行烧结，制备钛合金，并对合金进行表征。结果表明，钛合金中的Ti₅Si₃相已成功去除，此外，对两种高钛渣原料进行对比分析，并利用热力学软件对脱硅原理进行分析。     

从高砷铅烟尘中回收铟的试验研究

介绍了从高砷铅烟尘中回收铟的试验研究情况,烟尘经直接硫酸浸出、溶剂萃取、酸洗、反萃、置换等工序而获得海绵铟产品,铟的回收率达到72%以上,过程基本不产生砷污染.     

氧压酸浸处理锌焙砂中浸渣的新工艺研究

锌焙砂一般采用中性-低酸-高酸三段浸出工序,该工艺在酸浸出中浸渣的过程中,铁也大量浸出进入到溶液中,加重了净化电积前除铁的负担。通过将传统锌湿法冶金工艺与氧压酸浸新工艺相结合,研究了氧压酸浸处理中浸渣的氧气压力、硫酸浓度、温度、浸出时间、粒度、液固比和分散剂等相关因素的影响。实验结果表明该工艺不仅提高了锌的浸出率（〉98％）,降低了铁的浸出率（〈50％）,缩短了生产周期,降低了生产成本,具有良好的经济效益;而且还具有环境友好和资源利用率高等优点,实现了简化工艺和节能减排的目的,为工业化生产提供了参考．     

电炉钛渣碱浸除硅、铝机理研究

云南地区电炉钛渣中硅、铝含量较高,而钙、镁含量较低,针对此典型特点,首次提出由电炉钛渣经高压碱浸-高温改性-酸浸除杂制备人造金红石的新工艺。文章侧重研究碱浸除硅、铝的机理与脱除效果。研究结果表明:常压条件下,硅以Na2SiO3形态进入浸出液,浸出率达到65%,铝则以NaAl(OH)4形态进入浸出液,浸出率可达25%;高压条件下,硅的浸出率可达75%,铝的浸出率可达20%。有利于下阶段的高温改性,使TiO2得以富集、析出和长大。     

高硫、高砷难选金精矿的处理

通过对比试验确定了该高硫、高砷难选金精矿的最佳处理方法—焙烧氧化法。     

全湿法工艺处理砷铜渣的试验研究

针对铜电解净化生产工艺中产生的砷铜渣,采用加压浸出、浸出液净化的处理工艺,使铜成为半成品进入下一道工序,整个过程铜浸出率98%左右,砷浸出率95%左右,锑铋大部分进入渣中,渣率约3%～5%;浸出液净化后含砷在1g/L以下,砷以砷酸钙形式开路。     

浸铜后渣还原焙烧工艺和试生产实践

阜康镍厂针对氧化焙烧-酸浸之后的浸铜后渣采用了氢气还原焙烧-酸浸-除铁-沉铜镍工艺,达到了进一步富集贵金属,除去流程中的铁,有效回收有价金属铜镍的目的.     

铜冶炼烟尘与污酸协同浸出体系中铜砷浸出行为

铜冶炼过程产生的烟尘和污酸等危险废物的无害化处理及有价金属的综合高效回收是铜冶炼行业亟待解决的重大环保问题.本研究采用"以废制废"的研究思路,利用污酸中的游离酸实现铜冶炼烟尘中有价金属的高效浸出.开展了铜冶炼烟尘与污酸协同浸出实验,深入研究关键宏观技术参数对铜、砷浸出率以及复杂砷物相的溶解及沉淀过程矿相转变行为的影响规...     

难冶金精矿烟尘中铁砷碳的脱除对氰化浸金的影响

以难冶金精矿烟尘为原料,研究了氢氧化钠浸出、硫酸浸出以及硫酸与氢氧化钠联合浸出对烟尘中砷、铁和碳脱除及氰化浸金的影响。结果表明:在氢氧化钠浓度为6mol/L时,砷、碳脱除率分别为99.66%和60.63%,金浸出率为58.90%,较直接氰化浸出仅提高4.60%,砷的有效去除不能有效提高金的浸出率。在硫酸质量分数为15%时,铁、砷和碳脱除率分别为33.65%、80.38%和12.59%,金的浸出率为80.40%,与氢氧化钠浸出相比,硫酸浸出解离铁能有效提高金的浸出率。烟尘分别经过质量分数为15%硫酸浸出后氰化浸金,两次2 mol/L氢氧化钠浸出和氰化浸金后,烟尘中铁、砷和碳的总脱除率分别为33.65%、95.63%和79.60%,渣率为80.33%。此时,金的总浸出率为91.90%,氰化渣中金的含量为3.31g/t。与烟尘直接氰化浸出相比金的浸出率提高37.60%。     

湿法炼锌铜砷渣分离提铜及沉砷工艺研究

采用铁粉置换法处理湿法炼锌产生的锌浸渣还原浸出液,产出一种含砷铜渣,以该含砷铜渣为研究对象,利用氧压酸浸缓慢分解含砷铜渣,使其中的铜、锌等溶解进入溶液,同时,砷、铁以臭葱石的形式沉淀为浸出渣,从而将铜的浸出和砷、铁的沉淀在同一反应釜同一过程中完成,有效实现含砷铜渣中有价金属的浸出过程与杂质的沉淀过程在同一过程同步进行。结果表明：在反应温度为135℃、反应时间为4 h、液固体积质量比25 mL/g、硫酸浓度为50 g/L、氧分压500 kPa、铁砷摩尔比为1的条件下,浸出渣中铜含量仅为2.03%,浸出率达到97.72%,砷含量达到26.06%,沉淀率达到95.98%;浸出液中铜的浓度达到20.47 g/L,砷浓度小于0.63 g/L,实现了铜和砷的高效分离,提高了铜金属回收率和资源综合利用率。浸出渣中砷均以臭葱石(FeAsO₄·2H₂O)的形式存在,符合当前的环境友好型发展理念。