刨床万向抬刀夾

大家都知道,一股刨床刀架的构造使刨削回程时刨刀能稍向上抬,这样可以减少刀具与加工表面的摩擦。但是,使用这种刀架来刨削工件的侧面或底面时,就不能起到这种作用,刨刀不但不能抬离加工表面,有时还有啃入加工表面的可能。因此,在     

刨削T形槽的抬刀办法

在刨削加工中,硬质合金刨刀已广泛应用,刨刀在不连续切削时,除刀具受冲击外,在退刀时还需有一个抬刀动作。特别是加工T形槽和刨割深槽时需要把刨刀抬高到一定的高度。否则,刀尖碰到工件加工面,不仅损坏刀具,还会破坏工件表面的光洁度。为此,介绍一种刨T形槽时的自动抬刀机构,它包括抬刀摆杆、挡销和滚轮,见图1。当刨刀切削行程终了时,带有滚轮的抬刀摆杆由于自重作用而下垂,刨刀回程时,滚轮支承在工件表面上从而实现了抬刀动作,这样就能使刨刀在退刀时离开了T形槽.     

齿槽专用刀具的设计

我厂在加工刀盘上使用的刀齿（见图１）齿槽时,过去由于没有现成的适用刀具,是在刨床上用单刀加工。这种方法不仅效率低,而且刀具磨损快,加工质量不易保证。为此,我厂设计了一种加工刀齿齿槽的专用刨刀（见图２）,由心轴５和螺母‘６、垫圈１将圆柱形的成形刀体２紧固在刀杆３上。当每一组切削刀刃刨削工件时,就相当于多把刨刀并排刨削,多条齿槽可一次加工,保证了加工质量,生产效率比原来提高了１０～１５倍。１．刀具的特点１）结构简单,制造方便,成本较低。２）用圆柱销４限位,可以防止刀体在加工过程中松动。３）当一组切削…     

开线曲面的刨削加工

刨削的主运动为往复直线运动 ,因此主要用来加工平面 ,也用来加工各种直槽 ,如果进行适当调整和增加某些附件 (比如夹具等 ) ,也可用来加工母线为直线的成形面。这里介绍在 B6 6 5型牛头刨床上刨削母线为直线的渐开线曲面 ,加工的工件如图 1所示 ,AB段曲面是基圆半径为 rb=48.7± 0 .1 mm的渐开线曲面。图 1　曲面工件图刨削加工时 ,将工件 AB段曲面视为渐开线齿轮一个齿的齿廓 ,将刨刀刃口视为齿条一个齿的齿廓 ,刨刀对该工件的切削过程 ,实际上就是齿轮与齿条的啮合过程。因此 ,刨刀在往复切削过程中 ,工件必须绕其基圆圆心作旋转运动 ,…     

利用车床加工精密的孔和轴

我们在加工如图1所示的工件时,由于工件孔径小(φ8mm),精度高(IT6),且厚度较小(3mm),在内圆磨床上加工较为困难。工件经过氧化处理,硬度高,用铰刀加工时,内孔产生椭圆,铰刀也很容易损坏。因而,这道工序成为加工中的一道难关。经我们研究,用硬质合金刀具和精密调整方法,可以在普通车床上简单方便地达到目的,这种方法也可以用于加工精密的外圆。如采用陶瓷刀具或CBN刀具,可以     

内外球面车刀

本刀具主要用于一般普通车床,加工铸铁、铜、尼龙等内,外球面,如压力机连杆座、手把圆球等。其特点:一、铰链式杯形圆球车刀(图1):1.高速钢杯形圆球车刀使用时,只要先用尖刀车出斜面,就可直接车成圆球,操作简便。2.采用双铰链,刀具可自动对准(?)转中心,保证工件的圆度。刀具制造精度高,工件椭圆度可控制在0.02毫米以内。3.一把刀可加工一定尺寸范围的不同圆球。球的任意截面都是圆,因此,随着进刀,球的尺寸将减小。可以解决φ20～50手柄球头的加工。     

自动车床用的中心支承托架

细长的工件在单轴六角自动车床上加工,存在着刚性和强度的问题,尤其当采用宽度较大的成形车刀切削时,工件极易产生弯曲变形。采用中心支承托架就能满足细长工件加工的需要,现将结构和使用调整等问题介绍如下。中心支承托架(如图1),使用时安装在回转刀架工具孔中,但钻、铰孔(如图2)除外,一般与前后刀架安装刀具配合使用(如图3)。一、设计时应注意以下几个问题:     

刨削斜燕尾槽夹具

我们在刨削图1所示工件均布的5个75~(?)斜燕尾槽时,因工件大,不好定位,我们在工件两端铸出φ80×50mm的圆柱台,并车出2个φ75mm工艺台(图2),同轴度要求≤O.02mm,以它定位刨削5个斜燕尾槽,刨削后再切去工艺凸台。     

车床回程切削的方法

在车床上加工零件,如果利用车刀回程来切削,可以大量缩短辅助时间。苏联高尔基铣床厂的车工苏斯连科夫在加工光轴时,经常采用正行程和回程来进行切削(如图1),因而大大缩短了车刀空程时间和退刀时间。苏斯连科夫采用的刀具,有两个主切削刀,这样就保证在两个方向都能切削。     

车床回程切削的方法

在车床上加工零件,如果利用车刀回程来切削,可以大量缩短辅助时间。苏联高尔基铣床厂的车工苏斯连科夫在加工光轴时,经常采用正行程和回程来进行切削(如图1),因而大大缩短了车刀空程时间和退刀时间。苏斯连科夫采用的刀具,有两个主切削刃,这样就保证在两个方向都能切削。     

BF—407型端面铣刀

<正> 加工铝件时,往往由于积屑瘤的生成与脱落,恶化加工质量,降低刀具寿命。为此,日本三菱金属公司开发了如图1所示的BF—407型端面铣刀,能可靠地解决这些问题。刀具的刃倾角7°,轴向前角+15°,径向前角+12°。刀片自身采用25°的大后角(图2),这样的几何参数,可有效地抑制积屑瘤,避免工件加工面边缘产生毛刺。由图1可以看出,BF—407铣刀中的刀     

0.8毫米薄板的加工

图1所示的薄板,是大型立式车床静压装置中的一个零件,材料为弹簧钢65Mn。因此,如何防止工件变形、保证加工质量,是加工中的一个难题。经过长期摸索,取得了较为理想的效果,简介如下: 1.刨削夹具:为了减少工件变形,在加工两平面时,采用图2所示的夹具。使用时,将工件放在夹具之中,调节好侧面夹板上的螺钉,再把夹具装在平面钳内,待侧夹板受力后即可装夹好工件,两平面加工到厚度1.8mm,(其中1mm为磨削余量),粗糙度Ra6.3(▽4)     

刨削薄而长工件用的夹具

在刨削加工时,一般常常采用虎钳装夹工件。当工件的长度在虎钳的夹持范围以内时,采用这种装夹方法没有什么困难;当工件长度超过虎钳的夹持范围时,由于切削力的作用,使超出虎钳夹持部分的工件产生弹性变形,因此刨削后的工件表面是不平直的。若采用支撑柱,撑住超出虎钳夹持以外部分的工件,虽然可以承受一部份切削力的作用,但这还不是解决刨削薄而长工件的最完善的方法。     

多刀切削刀架

<正> 改造前如图1所示。加工工件 A 时,由①至⑤的加工面各用一把刀具进行单一加工。一组刀具有三把,用回转刀夹进行加工。完成—个工件要五道工序,约需65分钟。改造后如图2所示。将四把刀具集中装在刀夹的一个方向,在一次进给下进行加工(此时需限定加工余量。刀具全部换成不重磨刀片。该刀夹将上述的五道二序合并成二道工序(仅 C 面最后     

切向进刀加工三角皮带槽

我厂过去加工离台器皮带轮(见图1)B型三角槽时,采用传统加工方法,用成型车刀在C620车床上径向进刀,依次单槽加工而成。这种方法劳动强度大,工效低,不宜成批生产,且刀具磨损大。为此,我们设计制造了一台专用切槽车床(如图2所示)。该机采用切向进刀,分槽切削的方法。经过六年来的生产验证,这种加工方法稳定可靠,操作简便,刀具磨损小,工效比原来提高了4倍。 1.原理及设计如图2所示,将工件装在夹头上,切槽刀安装在夹具上。工件随铣削头旋转(100r/min),切槽刀随机械滑台作水平移动。工作时,按下按扭开关,工件转动,切槽刀在工件的切线方向快速进给,当刀具快接近工件时,工作台的撞块撞击行程开关,将工作台转为工进(工进速度为105mm/min),六把切槽刀A、B、C、D、E、F依次切削三角皮带槽。此时,     

带槽车刀

<正> 采用与机床—夹具—刀具—工件系统具有同样刚性的标准车刀加工坯件时,加工余量的增大或减小都会使切削力和该系统的弹性变形相应地增大或减小。加工余量在被加工表面上分布不均匀,机床—夹具—刀具—工件系统的弹性变形也就不均衡,从而导致被加工表面产生形状、尺寸或相对位置的误差。为了提高加工精度,建议采用一种带槽的车刀,该车刀在机床上的安装图如下所示。图中:фи和фр     

飞行器翼面的深孔加工

飞行器翼面(工件)为一板状零件,其材料为LY—12CZ。工件的外形是一个后掠角为45°的平行四边形(见图1),要求在板料的对称平面处从H面开始沿45°方向钻7个φ15mm的组合孔,深径比达33以上。我厂利用普通车床改装成专用枪孔钻床,并用单刃枪钻进行加工,经过实际使用,效果很好。钻孔时采用刀具旋转而工件固定,且可作进给运动的加工方     

大螺距齿形不对称蜗杆加工

正蜗杆类工件的齿形多以车削加工为主,一般采用与蜗杆齿形角相同的直线切削刃形的刀具一次或多次切削完成。专用刀具材质多为高速钢或焊接硬质合金,刃形角度依据蜗杆工件的齿形磨制,切削刃一般不做涂层处理,刀具磨损后需修磨。当工件的齿形角发生变化时,刀具的刃形角度随之变化;当螺距较大、齿形较长时,要求刀具的切削刃形也相对长一些,导致刀具的规格种类较多、效率和寿命较低,使用成本较高。图1为一种不对称齿形的蜗杆工件。图中,P     

超高零件的内花键插削工艺

图1所示是我公司某产品中的一种关键零件,其中的内花键需要在Y58插齿机上加工,该机床的插削行程为200mm,根据该零件的有关参数,选定的加工刀具为模数m=10,齿数zo=13,压力角α=30°的碗形插齿刀,刀具宽度为B=40mm。加工时,直接将零件固定在机床副工作台上(该工作台台面距刀具支撑面最大距离为350mm),为了能使刀具既能降至最低的插削位置,又能满足刀具的刚性要求,我们设计了如图2所示的刀轴接套,经过验算,虽然这样使该工件的花键长度在机床的插削行程范围之内,但由于工件总体宽度超高,按照常规办法加工,当插齿刀升起最高极限时,工件的上端面…     

CE 120仿形车床刀具-工件系统改进设计

1.CE7120仿形车床车刚加工噪声概况 在CE7120仿形车床上车削加工变截面空腔型零件时,当走刀至工件变截面区域时(图1),便产生高达120dB(A)以上的噪声,持续约40 s(表 1)。当几台机床同时加工时,车间连续不断的噪声,不但影响工人的健康,而且也影响到生产效率的提高。 由模拟实验得知; (1)车刀后刀面与工件表面之间的摩擦使系统产生颤振并伴有高频噪声; (2)工件本身在高频范围内具有良好的响应特性,使噪声通过工件发射出来。 根据噪声产生的原因,我们采取以下措施: (1)将刀具与工件表面之间的摩擦减至最小; (2)改变工件本身的响应特性。这样…