大型全纤维曲轴TR法成形研究

大型曲轴是大型柴油机关键零部件之一,全纤维弯曲镦锻法是生产大型曲轴的重要加工方法。目前常用大型曲轴全纤维弯曲镦锻法有RR法和TR法。20世纪60年代,波兰波兹南金属成形研究所Tadeusz.Rut教授研究出TR弯曲镦锻法,该法曲拐成形时弯曲与水平镦锻同时进行。本文以南车资阳机车有限公司水压机配备的TR装置为研究对象,研究了TR装置在曲拐成形过程中的运动规律,并从运动学角度研究了TR装置水平镦锻速度,首次提出并推导了水平镦锻速度与水压机工作速度、肘杆长度、始锻倾角及时间间隔等因素的关系表达式,可准确描述装置的水平运动规律。此外,还基于水平镦锻速度表达式采用数值模拟仿真手段,对TR法曲轴成形规律进行研究,指出曲轴折叠产生机理并提出有效预防措施。     

空心抽油杆内螺纹杆头两次成形技术研究

内螺纹杆头是在直连连接空心抽油杆的一端直接镦锻成形,国内一般采用镦锻比较小的三次以上成形的镦锻工艺,本文按照增大镦锻比,设计和建立了两次成型模型,采用FEA软件分别模拟计算每次镦锻过程的变形情况和温度场。计算分析结果表明,空心抽油杆内螺纹杆头每次镦锻过程中均未出现缺陷,满足工件的成形要求。采用两次成形工艺试验,镦锻出合格的接头。     

直齿轮精锻成形新工艺及试验研究

与精锻成形工艺相比,传统的切削加工方法加工直齿轮具有诸多弊端。而当前提出的闭式镦挤成形工艺载 荷过大,严重制约着精密成形直齿轮工艺的实用化。提出采用预锻分流区一分流终锻新工艺精密成形直齿圆柱齿 轮,设计了能够进行多种组合的精锻成形试验模具,并对空心管坯和实心圆柱坯进行了传统的闭式镦挤和新的分 流成形工艺试验,试验结果表明:与传统的闭式镦挤和现有的圆柱直齿轮成形工艺对比,提出的成形工艺工序简 单,终锻后齿形充填饱满,端面平整,而且成形载荷降低了37％以上,具有生产实用化的前景。     

活塞杆加工工艺研究与应用

在高压电气产品中,活塞杆类零件属于关键零件,且应用较多。这类零件的特点是细长、一端粗以及含深孔加工。这类零件常用的加工方式是用棒料直接加工成形,这种加工工艺材料利用率低,工艺性差。针对上述问题,研究采用双肘杆镦锻工艺和挤压工艺进行加工,这样可节省材料和加工时间,降低制造成本。分别分析了棒料直接加工、双肘杆镦锻工艺和挤压工艺等3种加工工艺的优缺点,并开展了双肘杆镦锻和挤压模具设计、成形工艺研究和工艺验证。     

6203轴承外圈锻造毛坯料芯热挤压成形新工艺

对高速热镦机塔锻工艺进行分析,提出了一种在压力机上利用热镦机塔锻工艺料芯饼热挤压成形小型轴承套圈毛坯的新工艺。根据生产实例分析了利用热镦机塔锻7208E套圈的料芯饼在压力机上热挤压成形6203轴承外圈毛坯的方法。结果表明,用该工艺方法生产的轴承套圈锻件,其质量符合后续车加工的技术要求,提高了轴承材料利用率。     

内门角圆柱头螺钉多工位冷成形工艺及模具

本文介绍了GB70－85内六角圆柱头螺钉产品在三模三冲冷镦机上镦锻成形的工艺,从理论和实践上分析了镦锻成形的条件,并介绍了主要模的设计。     

弯曲镦锻曲轴飞边对成形的不利影响及消除方法

本文介绍了大型曲轴弯曲镦锻生产中飞边对曲轴镦锻成形的影响,并根据实际经验对消除这个不利影响的措施进行了探讨。     

料段温差对镦锻曲轴成形性的影响

目前，在大型曲轴弯曲镦锻生产中，料段一般采用感应炉进行加热，因各种原因被加热的材料会出现轴向温差。本文就其对弯曲镦锻成形的影响进行分析和讨论。     

热模镦锻螺母毛坯并内带冲孔一次成形模具

在紧固件螺母的生产中,人们通常把小于M24mm的螺母称为小规格,把M24～M36mm之间的称为中等规格,把大于M36mm的称为大规格。小规格螺母的毛坯可在冷镦机上一次冷镦成形,中等规格和大规格螺母毛坯的成形大都采用热模镦锻成形。其中,中等规格螺母毛坯需要成形外六方体及内孔,镦锻冲孔一次成形,而大规格螺母     

抽油杆镦锻成形新工艺的试验研究

通过试验研究，分析了抽油杆镦锻缺陷的形成原因，提出了防止缺陷产生的工艺措施，确定φ16mm抽油杆镦锻成形的工艺参数，根据该工艺设计的模具，使抽油杆锻造合格率提高25％以上。     

锻模设计要点

正按照金属体积模锻中最后成形工步的成形方法,可以把体积模锻分为镦粗、镦挤、挤压及顶镦四种。另外金属还有许多局部成形方法,如辊锻、楔横轧、扩辗、摆辗、径向锻造、旋压、弯曲及精压等。塑性成形按金属材料温度分类有冷锻、温锻、热锻。按应力状态,塑性成形主要包括三类成形工艺:①低压应力开式模锻工艺。低压应力模锻成形包括镦粗和开式模锻(镦挤成形)。②高压应力闭式模锻和     

曲轴RR法镦锻成形的数值模拟与缺陷预测

针对我国大型曲轴锻造中存在的精度低、加工余量大等问题。采用3维刚塑性有限元法模拟了曲轴RR法镦锻成形过程。通过分析其塑性流动规律与特点,得出模具设计不合理是曲轴拐颊充不满的主要原因,提出了防止该成形缺陷产生的新的模具结构设计方案,从而为曲轴镦锻工艺及模具设计提供了科学依据。     

轴承环锻轧成形过程塌角变化行为

由热锻制坯和径向热轧环复合而成的环件锻轧成形工艺是中小型轴承环生产中广泛应用的一种先进塑性加工技术。轴承环锻轧成形生产中,环件上下端面的外径边缘处容易产生塌角,不仅迫使加工余量增加、材料利用率降低,而且易导致环件尺寸不合格报废。针对该问题,利用Transvalor.Forge有限元模拟软件建立GCr15轴承环锻轧成形全过程仿真模型,直观模拟环件塌角变化过程,揭示其形成机理和变化规律。研究热锻镦粗比、热轧进给速度、热轧摩擦因数以及热轧初始温度对环件塌角程度的影响。结果表明,轴承环塌角受热锻镦粗比、热轧进给速度以及热轧摩擦因数的影响较大,而受热轧初始温度影响极小。通过对GCr15轴承环锻轧成形过程中塌角变化行为的研究,为生产中环件塌角缺陷控制提供科学的指导依据。     

圆管凸缘整体成形技术的研究

对圆管凸缘一步及多步整体成形工艺进行了研究,采用有限元数值模拟方法分析了圆管坯料尺寸、摩擦等因素对成形过程中金属流动的影响及缺陷产生的原因。给出了2种内径、3种壁厚情况下,成形凸缘宽度－极限摩擦因数关系曲线,提出了圆管镦锻凸缘成形极限图的概念。并依据数值模拟结果进行了圆管镦锻凸缘一步整体成形试验,试验结果显示所成形的圆管凸缘符合数值模拟预测的结果,说明所提出的成形极限概念对圆管凸缘整体成形技术有指导意义。     

L68149/11轴承套圈套锻挤压成形工艺

提出了一种圆锥滚子轴承套圈锻压生产的新工艺。在使用高速镦锻机进行轴承套圈锻造生产时，L68149／11等型号轴承由于内圈锻件最大外径尺寸大于外圈最小内孔尺寸，致使内外圈通常不能套锻生产，通过应用冷挤压辅助成形工艺，可以有效解决该类产品在高速镦锻机上的套锻生产难题，降低生产成本。     

改善曲轴RR法镦锻成形缺陷的措施及模拟分析

大型曲轴是柴油机的关键部件，RR弯曲镦锻法是生产全纤维大型曲轴的一种先进的锻造方法。但在生产中存在曲柄臂内部上侧填充不满的成形缺陷，既影响了锻件的成形质量，增加了后续加工的工时，又制约了大型曲轴的生产，降低了企业的经济效益。     

弯曲镦锻曲轴曲臂塌角缺陷解决方法

曲轴弯曲镦锻工艺适用于无法采用模锻工艺生产的大型曲轴，一般在液压机七配备专用模具进行生产。它是利用曲轴本身的特点，采用局部加热的方式，以弯曲镦锻的方法在模具内将曲拐逐个锻出。继续成形下一拐时，用已成形的前一拐颈做定位，以保证拐问的相对角度。该工艺是一种全纤维锻造技术，曲轴金属纤维沿曲拐外形连续分布，机加工后金属纤维不被切断，钢坯心部的偏析和夹杂等缺陷不外露，因而保证了曲轴的力学性能，所以该技术被广泛地应用于内燃机车、     

摩擦压力机上一火“多次”镦头法

对于一些头部需要多次逐步镦粗方可成形的杆形件,在批量大、设备条件具备的情况下,多是在平锻机上一火锻成。但一般工厂缺少平锻机,不得不采用摩擦压力机或机械压力机来锻这类锻件。不少工厂采     

第1代轮毂轴承外圈冷辗扩工艺设计

分析第1代轮毂轴承外圈的结构特点和原高速镦锻的难点,介绍了采用"高速镦锻+冷辗扩"加工轴承外圈的工艺设计方法,对冷辗扩图、毛坯图和辗扩模具的设计进行了详细的说明。     

螺杆钻具接头热镦挤成形技术研究

概述了塑性成形的基本原理,分析了螺杆钻具接头在热镦挤成形过程中载荷随工件变形量的变化、工件表面应力以及工件在成形过程中的金属流动情况,确定了螺杆钻具接头热镦挤成形所需要的镦挤压力和成形温度,设计了热镦挤成形试验装置的基本结构,并通过试验验证了这种螺杆钻具接头加工方法的可行性。