预热温度对轮胎硫化温度场及程度场的影响

建立三维有限元模型模拟轮胎硫化过程，研究初始硫化温度对轮胎硫化温度场及程度场的影响。研究表明，预热处理使轮胎各部位温升均匀，不仅能缩短机内硫化时间，还可以改善轮胎硫化程度的均匀性，但预热温度不宜超过105℃。在此温度以内，预热温度每升高10℃，轮胎机内硫化时间可缩短1．5min，硫化均匀性提高15％。     

用有限元法研究胎坯预热对硫化温度及硫化程度场的影响

采用ANSYS建立轮胎硫化温度场分析模型，对经过预热和未经预热处理两种情况下的胎坯硫化温度场进行了模拟。结果表明，胎坯经过预热处理后硫化有助于提高轮胎硫化程度的均匀性，缩短机内硫化时间，提高设备的利用宰和生产效率。     

轮胎正确硫化程度研究

通过对某轮胎厂9．00—2014PR轮胎在生产过程中温度分布情况的分析，发现了现有的硫化工艺条件下轮胎各部分的硫化程度极不协调，并存在相当大的后硫化效应。本文就目前生产过程中出现的过硫和欠硫状况进行了一些分析，提出了一些如何获得正确硫化程度的措施。这些方法部分在轮胎厂得到证实与应用，共取得了相应的效果。     

硫化温度及硫化程度对全钢载重子午线轮胎胎面胶性能的影响

研究硫化温度和硫化程度对全钢载重子午线轮胎胎面胶性能的影响。结果表明：硫化温度、硫化程度越低,对胶料物理性能、耐磨性,滚动阻力越有利;硫化温度与滞后损耗值tanδ(60℃)呈强相关性,硫化程度与硫化胶阿克隆磨耗量呈强相关性;S/Si/促进剂组合的平衡硫化体系可有效减缓因硫化程度增加导致滞后损耗增加的趋势。     

硫化程度对轮胎性能的影响

硫化机硫化软胎外胎的温度分布比硫化罐硫化外胎的窄，后充气有硫化效应，过硫化严重时，胎面胶性能下降，帘布层间粘合强度增大，粘合强度保持率降低，耐久性能和里程下降，改进后的硫化工艺节省设备投资２００万元，生产效率提高１５％。     

半钢子午线轮胎通蒸汽预热硫化工艺的硫化测温

在原过热水硫化工艺基础上增加先通蒸汽预热步骤,并对两种工艺进行硫化测温。测温结果表明,先通蒸汽预热的工艺能提高硫化升温速度和硫化程度,两种工艺生产的成品轮胎耐久性能相当。因此与原过热水硫化工艺相比,采用先通蒸汽预热硫化工艺在保证轮胎达到正硫化的同时可缩短轮胎硫化时间,节省能源并降低生产成本。     

预热温度及硫化时间对丁腈橡胶粘合性能的影响

生产工艺对丁腈橡胶粘合性能有一定的影响。本文用实验模拟生产过程,通过测试粘合强度和附胶率,研究了预热温度及硫化时间对丁腈橡胶粘合性能的影响。结果表明,预热温度在90℃以下对粘合性能没有影响,高于90℃时,粘合强度随温度升高而降低;硫化时间在4h以内不影响粘合,长于4h会对粘合强度产生影响。     

子午线轮胎硫化温度的测定

采用ＺＬＷ型智能硫化测温仪对现行配方及工艺下９．００Ｒ２０１４ＰＲ轮胎硫化过程中的温度变化进行了测定,并进一步分析了其硫化程度。结果表明,轮胎各部位胶料在再行下都存在一定程度的过硫化,而且有的部位过硫化程度还相当严重。分析认为,有必须缩短现行硫化时间并对部分胶料的硫化特性进行调整。     

测温技术在子午线轮胎硫化中的应用

对载重于午线轮胎285／75R24．5和轻载子午线轮胎185／80R14C进行了硫化测温试验。测温结果表明，载重子午线轮胎带束层区域易欠硫，胎面区域易过硫；轻载子午线轮胎胎圈区域易欠硫，胎体和胎面区域易过硫。硫化后冷却时的后硫化效应对总硫化程度影响很大，尤以轻载子午线轮胎为甚。可以通过合理调整硫化时间和温度改善轮胎整体硫化程度。     

不同变温硫化工艺下轮胎硫化效果分析

运用ANSYS对11.00-20-16PR轮胎建立有限元分析模型。模拟了硫化工艺为恒温、变外温、变内温和变内外温等几种不同情况,比较了各种变温条件对硫化效应的影响。结果表明,在内外温同时变化和只变外温的条件下,轮胎的硫化速度比在变内温和恒温条件下的硫化速度快,但是硫化均匀程度较差;而在恒温和变内温的条件下,硫化均匀程度要好,但是最难硫化点达到正硫化的速度相对较慢．硫化占机时间相对较长。如果充分考虑轮胎的后硫化效应,硫化时间将可大大缩短,硫化均匀程度则会大幅度提高。     

半钢子午线轮胎的硫化测温

对245／75R16LT轮胎进行硫化测温，并依据得到的各部位胶料的等效硫化时间和实际硫化程度调整硫化工艺，调整后轮胎各部位胶料硫化程度均一性得到改善，成品轮胎的高速和耐久性能提高，同时，可节约能源，降低生产成本。     

轮胎硫化过程的数值模拟

介绍了利用有限元法对轮胎硫化过程进行数值模拟的基本原理和方法,并采用MARC有限元分析软件分析了半钢子午线轮胎175/70R13在硫化过程中各部位的受热历程,计算结果与轮胎硫化实时测温结果相当吻合,同时给出院 轮胎硫化过程中不同时刻的温度场分布云图,可以看出轮胎各部位的硫化历程差别较大,胎冠和胎肩的升温度速度小于胎侧和胎圈,胎肩、胎冠及胎趾的降温速度缓慢。     

轮胎硫化过程的有限元分析

开发了能够较准确地数值模拟轮胎硫化过程的有限元分析软件。该软件考虑了轮胎材料的非均质性、橡胶基复合材料传热性能的各向异性、轮胎硫化时橡胶材料伴有的反应生热以及轮胎硫化的实际加温历程。对某载重子午线轮胎的硫化过程进行的仿真计算得到的数值表明该有限元数值仿真软件有效、可靠。     

轮胎硫化中的传热分析

应用传热学原理研究分析了轮胎硫化过程中的热传递，指出了分段硫化的特点，并探讨了热扩散系数对橡胶硫化程度的影响以及影响热扩散系数的因素。结果表明，热扩散系数降低时制品的硫化时间延长；而胶料中炭黑用量在25-40份范围内时，炭黑用量每增大1份，则胶料的热扩散系数增大约5%。     

轮胎硫化测温及硫化条件的制定

通过热电偶测温结果判断轮胎各部位的硫化程度和胶料的硫化匹配情况,并介绍了如何利用测温结果按厚度计算确定轮胎的最佳硫化条件。对于初次测温的轮胎规格,需进行初测和复测两次测温,综合两次测温的结果定出硫化时间,如果启模时各点的等效硫化时间不小于其t90,而总的等效硫化时间不大于其tmax,而且成品轮胎耐久性和解剖所测各项性能均满足设计要求,即可确定为最优硫化条件。     

轮胎外胎外温变温硫化研究

在双模定型硫化机中对９．００～２０１６ＰＲ轮胎外胎进行外温变温硫化试验。试验结果表明,开始时温度较高可强化传热,使开始时温升较快,能有效缩短硫化时间,后期降温又可提高硫化程度的均匀性和设备的利用率。根据外温变温试验结果还提出内温变温加热设