道次减面率配置对304H不锈钢丝拉拔过程中马氏体相变的影响

设计了两种不同的拉拔工艺(减面率/%:工艺一:34.45,31.67,19.00,20.08;工艺二:20.10,19.28,34.64,31.41),研究了道次减面率配置对304H不锈钢丝拉拔过程中马氏体相变、磁性能及力学性能的影响。结果表明:当钢丝总应变量相同时,大减面率配置在前更有利于马氏体转变,其饱和磁化强度更大,反之则马氏体转变量较少,饱和磁化强度较小。钢丝的强度与拉拔真应变呈线性相关,其大小只与拉拔总应变量相关。本试验中,前两个道次减面率为20.10%和19.28%,后两个道次减面率为34.64%和31.41%时,马氏体转变量较少,钢丝的饱和磁化强度较低。     

反滴加共沉淀法制备 Gd:YIG及磁性研究

采用反滴加共沉淀法制备了钇铁石榴石YIG粉体及掺钆石榴石GdYIG粉体,经XRD分析证实为石榴石结构.通过实验确定Y和Gd的制备比例为2.91∶0.09,900℃焙烧16h比饱和磁化强度为26.60 emu/g,比Y3Fe5O12的比饱和磁化强度20.77 emu/g增大了28.1%.     

拉丝模孔型对钢丝性能的影响

钢丝在拉拔时,拉丝模工作锥角度增大,会增大钢丝的过量变形,同时也增大了拉拔力,导致钢丝温度升高;拉丝模工作锥角度减小,虽减少了钢丝的过量变形,但增大了钢丝与模子的接触面积,使摩擦力有一定程度的增加,同样导致钢丝温度升高。试验表明:拉拔时钢丝温度升高与钢丝的过量变形和摩擦力都有关。小角度工作锥拉丝模拉拔出来的钢丝性能比大角度工作锥拉丝模拉拔出来的钢丝性能要好,拉丝模寿命也较长。     

磁场退火对无取向硅钢磁性能的影响

为了研究退火温度、磁场强度、磁场方向及退火时间等对低牌号无取向硅钢磁性能和组织的影响,在正交试验的基础上,对无取向硅钢进行不同条件的退火处理,通过对磁性能数据的正交分析,优选出最佳的工艺参数。研究结果表明:退火温度和磁场强度是影响试验钢比饱和磁化强度的主要因素,磁场强度与退火时间对剩余磁化强度也有显著的影响。当加热温度在800℃、施加磁场强度为3 T时,调整施加磁场的方向与退火时间可以使无取向硅钢的比饱和磁化强度、比剩余磁化强度分别达到260.7 emu/g、18.265 emu/g。     

冷拔大变形珠光体钢丝微观组织演化与力学性能

利用SEM,TEM,VSM和XRD等分析手段研究了珠光体钢丝在冷拔大变形过程中微观组织和力学性能的变化规律。结果表明:随着应变量的增加,渗碳体片层经弯曲、剪切、拉伸等变形逐渐转向拉拔方向,最后形成平行于拉拔方向的纤维状组织。冷变形还引起了渗碳体部分溶解,且渗碳体的溶解量随着应变量的增加而增加;当应变量高于2.18后,渗碳体溶解量显著增加。由于溶解后的碳原子进入到铁素体晶格中,使得铁素体晶格点阵常数变大,其衍射峰随应变量的增加而产生微小左移。应变量较低时,钢丝抗拉强度随着应变量的增加近似线性增加,但是当应变量大于2.18之后,钢丝的抗拉强度显著增加,溶解的碳原子产生的固溶强化效应以及对位错的钉扎作用对钢丝的强度有重要影响。     

变形量对冷拉拔低碳镀锌钢丝力学性能的影响

冷拉拔低碳镀锌钢丝以良好的耐蚀性能、焊接性能、与力学性能协同匹配的良好综合性能和低廉的价格广泛应用于轻工业及建筑行业,其中变形量是影响其力学性能、生产成本及良品率的关键因素。通过显微组织分析、力学性能测定、断口观察,研究了Q235冷拉拔低碳镀锌钢丝不同变形量下的加工硬化过程,并分析了断丝及钢丝表面出现箭头状裂纹的原因。结果表明：真应变从0增加到2.41的过程中,抗拉强度、横纵截面硬度随应变量增加呈抛物线状增加,抗拉强度从586.8 MPa增加到1 157.1 MPa,横截面硬度比纵截面增加了5.8 HV。塑性变形初期,加工硬化率最大,为364.7 MPa。真应变从0增加到1.91过程中,加工硬化率从364.7 MPa降低到162.2 MPa,真应变从1.91增加到2.41的过程中,加工硬化率又增加到了172.0 MPa。钢丝中存在CaO夹杂物是导致钢丝出现断丝和表面箭头状裂纹的主要原因。     

渗碳体形态对珠光体钢丝拉拔形变的影响

利用金相显微镜、扫描电镜、透射电镜、拉伸试验机、硬度计对比研究了渗碳体分别为层片状与球状时对珠光体钢丝拉拔形变过程和性能的影响。层片状渗碳体在拉拔形变过程中表现出一定的变形能力,随应变量的增加,层片状珠光体逐渐演变为纤维状,且组织中未发现明显缺陷。球状渗碳体在形变过程中自身并不发生变形,但会向拉拔方向转动,并在渗碳体/铁素体的两相界面处出现微观缺陷,而这与球状渗碳体钉扎位错引起的应力集中有关。2种珠光体钢丝的强度和硬度均随着拉拔应变量的增加而不断提高,层片状珠光体的拉拔硬化率更高。随着拉拔的进行,钢中开始形成110织构。与球状珠光体相比,层片状珠光体组织的110织构强度更强,且随着应变量的增大,二者织构强度差越来越大。     

磁性铝盐吸附剂的制备及高镁锂比盐湖卤水中提锂性能研究

通过沉淀法制备磁性铝盐吸附剂MASA,吸附剂为微米级,但有一定堆叠,铝、铁元素分布均匀。吸附剂的比饱和磁化强度为10.78emu/g,可通过磁场与卤水分离MASA,锂吸附量可达4~5mg/g,5次之内未发生明显变化,而且对卤水中锂的选择性较高,尤其对镁的分配比达到468。用饱和NaCl清洗后,清洗液中Li~+0.1g/L,Mg~(2+)296g/L,解析液中Li+0.175g/L,Mg~(2+)0.15g/L。     

Cu—Zn—Al合金弯曲变形过程的正电子湮没参数

用电子湮没 Doppler 展宽能谱测量了 Cu 24.9wt%Zn—4.5wt,Al 合金母相和马氏体相状态下不同弯曲度变形应变量的线性参数 S。在母相状态弯曲变形过程中,变形初期 S 参数急剧增加,随着应变量增大.S 参数增加缓慢,当应变量为10%左右时,S 参数趋于饱和;在马氏体相状态弯曲变形过程中,变形初期 S 参数(几乎)不增加,应变量超过5%左右,S 参数明显增加,应变量超过10%,S 参数也呈现饱和。实验结果和分析表明该合金不同状态下的宏观弯曲变形有不同的微观机制。     

热拉拔工艺对AZ61镁合金丝材组织与性能的影响

采用自制热拉拔装置将AZ61镁合金粗挤压棒材拉拔成丝,研究拉拔温度、道次变形量等热拉拔工艺对单道次拉拔后丝材组织、力学性能的影响规律,并对拉拔过程中断丝情况进行统计,确定能够实现稳定热拉拔的工艺参数范围.结果表明,当道次变形量为15%时,随着温度的升高,丝材中的孪晶组织逐渐减少,强度逐渐降低,延伸率逐渐升高,丝材在350℃时发生动态再结晶.当拉拔温度一定时,随着道次变形量的增加,丝材的加工硬化程度增加,强度、硬度升高,延伸率下降.但当拉拔温度为300℃,道次变形量增加到25%时,丝材发生动态再结晶,使强度硬度下降,延伸率升高.过高的拉拔温度和道次变形量会使丝材发生断裂,随着温度的提高,丝材所能承受的最大变形量逐渐减小.     

高碳绞线钢SWRH82B“笔尖”断裂分析与工艺改善

通过对高碳钢绞线SWRH82B拉丝材笔尖断裂的分析,得出笔尖状断口的中心网状碳化物级别≥4,存在较严重的碳偏析,组织转变上的差异导致拉拔变形不均匀产生断裂缺陷。通过对180 mm×180 mm断面高碳钢SWRH82B方坯中心碳偏析产生机理的研究,将钢水过热度从15～40℃调整为20～30℃、拉速由1.5 m/min降至1.4 m/min、末端电磁搅拌由电流350A增加至400A,钢坯的碳偏析指数由1.18降至1.06,明显降低了SWRH82B钢的拉丝材笔尖状断口发生率。     

大桥吊索绳用热浸镀锌-5%铝稀土合金钢丝的试制

针对大桥吊索绳用的要求,采用宝钢SWRH82B盘条,通过82.1%～84.4%的总压缩率和14.6%～15.8%的平均部分压缩率进行拉拔;分别通过降低控制氮气压力或提高DV值,相应提高不同规格的钢丝锌-铝合金重量,同时控制铝含量;结合镀层表面质量的控制,采用小于10%的压缩率进行先镀后拔,确保热镀锌-5%铝稀土合金镀层钢丝的成品力学性能和镀层质量达到1 770 MPa重要用途吊索绳丝的标准.     

SWRH72A盘条拉拔断裂分析

用光学金相显微镜和扫描电子显微镜对SWRH72A盘条拉拔断裂试样进行一系列检验分析。结果表明:SWRH72A盘条组织中出现大量粗片状的珠光体是导致盘条拉拔断裂的直接原因。大量粗片状珠光体的形成与吐丝前后的冷却速度过慢等因素有关。严格控制吐丝前后的冷却速度,防止盘条堆积过密,可获得拉拔性能优越的索氏体组织。     

高碳盘条V-Cr-Mo合金化对其组织性能的影响

在SWRH82B盘条中添加合金元素V、Cr和Mo,使82B盘条的各项力学性能得到改善,其中抗拉强度提高了约150 MPa,延伸率提高了约1%,断面收缩率提高了约7%。分析结果表明,微合金元素加入后,82B盘条强度的提高,主要是由于珠光体片层间距细化和铁素体片层固溶强化与析出强化的共同作用;延伸率和断面收缩率的提高,主要是由于珠光体球团的细化作用。     

铸坯缺陷对SWRH82B钢盘条冷拔质量的影响

通过扫描电镜对280 mm×380 mm连铸坯生产的SWRH82B钢盘条(%:0.80～0.84C、0.75～0.85Mn、0.18～0.22Cr、0.015～0.035Al)冷拔断裂的断口显微组织和成分进行观察和能谱分析,得出碳的富集、氧化物、硫化物夹杂和显微空洞是冷拔盘条断裂源。采用二冷区末端电磁搅拌等技术控制连铸坯夹杂物、成分偏析和组织,可保证SWRH82B钢盘条冷拔质量。     

Effect of cementite morphology on pearlitic wire drawing deformation

A comparative study was conducted on the effects of lamellar cementites and globular cementites on the cold drawing process and the mechanical properties of pearlitic wire steel, with the help of metallographic microscope, scanning electron microscope, transmission electron microscope, tensile tester and hardness tester. The lamellar cementites showed the deformation capacity to some extent during the cold drawing process. As the drawing strain increased, the pearlitic wire with globular cementites evolved into the fibrous form gradually and no obvious defects were found in the microstructure. The globular cementites turned to the drawing direction without any deformation of itself during the deformation process. And micro- cracks occurred in the cementite/ferrite interface due to stress concentration caused by pinning dislocations in spherical cementites. The strength and hardness of both pearlitic wires gradually increased as the drawing strain rose. And the pearlitic wire with lamellar cementites had a higher drawing hardening rate. The ferrite <110> texture formed in both pearlitic wires during the cold drawing process. Compared with the globular pearlite, the pearlitic wire with lamellar cementites had higher ferrite <110> texture intensity. And the difference of their ferrite <110> texture intensity became bigger and bigger as the drawing strain increased.     

Modelling and experimental study of multi‐pass wire drawing of hypo‐eutectoid steels

The paper presents the results of extensive experimental research focused on the analysis of deformation conditions in multi‐pass drawing process. The wire rod of medium and high‐carbon steel manufactured with application of controlled cooling rate after hot rolling was chosen as the material to be drawn. Suitability of the wire rod for the multi‐pass drawing process was assessed by means of detailed analysis of mechanical properties of a material before drawing, after each pass as well as of the final product. The drawing process was realised without intermediate heat treatment, assuming maximum possible reduction to be attained. The effect of history of deformation (distribution and number of unit reductions, die geometry) on the mechanical properties of drawn wires was analysed. The force parameters of the drawing process were also evaluated in detail, which allowed for an attempt to determine the optimum drawing conditions. The separate part of work was the upper‐bound process modelling which included calculations of the components of power of deformation as well as the analysis of state of strain by means of strain redundancy factor evaluation. Finally, conclusions were formulated concerning suitability of the investigated wire rod for deep cold working as well as the influence of history of deformation on the product quality.     

合金Co-Zr-B纳米粉末的相组成及磁性能研究

将硼氢化钠(NaBH4)的水溶液加入到氯化钴(CoCl2·6H2O)和硫酸锆(Zr(SO4)2·4H2O)的混合水溶液中,利用BH-4把混合溶液中的CO2 和Zr4 同时还原出来,首次成功制备出非晶态Co-Zr-B三元纳米合金粉末.用电感耦合等离子体发射光谱(ICP)、X射线衍射(XRD)、选区电子衍射(SAED)、透射电子显微镜(TEM)、差示扫描量热法(DSC)以及振动样品磁强计(VSM)分析了样品的成分、结构和磁性能.发现所制备的不同成分的粉末颗粒呈球形,粒径在20～60nm之间.纳米粉末由非晶相基体和少量晶体相杂质组成,而非晶相基体又由Zr基非晶颗粒和含有Zr的Co基非晶颗粒构成.还原产物中的Co原子和Zr原子的分数之比与金属盐混合溶液中的Co2 与Zr4 离子的分数之比几乎相等.提高NaBH4溶液的加入速度,可增加产物中B元素的含量.样品的晶化温度在765.1～771.3K之间,样品的热稳定性随Zr含量的增加而增加,样品的磁性能也与样品中Co、Zr原子的含量之比有关.当原子数x(Co)/x(Zr)比值从1.94增加到5.14时,饱和磁化强度从4.76emu/g增加到8.87emu/g,矫顽力在1271.66A/m(15.98Oe)到2133.49A/m(26.81Oe)之间不规则变化.