黄龙铺钼尾矿作为活性掺合料的粉磨特性

利用激光粒度仪,以比表面积为评价指标,研究商洛黄龙铺钼尾矿粉磨后的粒度分布特征,探讨了钼尾矿的易磨性。并通过XRD、IR对钼尾矿粉的微观结构进行分析。结果表明:钼尾矿具有较好的易磨性;粉磨120 min时,钼尾矿含有大量亚微米级和纳米级颗粒,钼尾矿粉的比表面积可以达到692 m~2/kg。随着粉磨时间增加,钼尾矿粉颗粒由晶态向非晶态转化。磨细钼尾矿具有火山灰活性,但是粉磨时间过长会出现团聚使活性降低。     

铁尾矿粉的活性及在混凝土中的增强效应

进行了掺磨细铁尾矿粉的水泥标准胶砂试验,引入活性指标、强度贡献值、强度贡献率等概念对富硅铁尾矿粉在不同养护条件下的活性及在混凝土中的增强效应进行了表征。结果表明：铁尾矿粉比表面积的增加对铁尾矿活性影响较小,而养护条件对其活性影响显著;铁尾矿粉在标准养护、90 ℃热水养护及200 ℃高温养护下基本不具备火山灰活性,对混凝土的增强效应以微集料填充效应为主;蒸压养护条件下具备明显的反应活性,对混凝土的增强效应显著,比表面积为751 m²/kg 、掺量为20%的铁尾矿粉3、28、56 d的强度贡献率分别达到23.5%、27.3%、30.9%;铁尾矿粉的比表面积根据构件养护条件的不同以500~750 m²/kg为宜,对水泥的替代量以20%为佳。     

机械力化学效应提高铁尾矿活性研究

为提高铁尾矿的活性,实现尾矿的高附加值大宗利用,以司家营铁尾矿为原料,采用单独机械活化与添加助磨剂机械力化学活化的方法提高铁尾矿活化程度,并通过水泥胶砂试验、火山灰活性测试、XRD、FT-IR以及SEM检测手段探究了助磨剂对提高尾矿活性的影响.结果表明:单独对尾矿粉磨后,活性有所提高,粉磨3h活性指数可达到86.4％;对照机械力粉磨3 h,采用添加助磨剂机械力化学粉磨的尾矿活性指数均高于单独机械力粉磨时尾矿的活性指数,尤其采用掺有0.7％脱硫石膏的尾矿粉湿磨3h的方法活性指数最大,达到91.72％,且具有火山灰活性,可考虑作为活性材料制备混凝土.通过XRD、FT-IR和SEM表征发现,机械力化学活化的方式使晶体无定型程度进一步加深,可能是在断裂的石英表面,吸附了一层或多层金属离子,减弱了团聚效应,导致更多的Si-O键发生断裂,从而提高粉磨效率,致使颗粒的粒度继续下降,活性相较于单独粉磨有了进一步的提高.     

磨细钼尾矿粒度分布的分形研究

测试了不同粉磨时间的钼尾矿的粒度分布,计算了钼尾矿粉粒度分布的分形维数,研究了钼尾矿粒度分布的分形维数与比表面积、钼尾矿粉活性的关系。结果表明:随着粉磨时间的增加,钼尾矿粉中微细颗粒比例不断增加,粒度分布的分形维数也不断增大,一定时间后,其粒度分布的分形维数增长速度趋于平缓。粒度分布的分形维数与其比表面积、活性均呈现良好的线性正相关性。     

机械力对菱铁尾矿粒度分布及火山灰活性的影响

基于机械力活化方法及理论,研究了机械力对菱铁尾矿的粒度分布及火山灰活性的影响。结果表明:试验所用菱铁尾矿的易磨性相对较好,机械力的作用使尾矿的粒度分布变化明显且活化后的尾矿具有一定的火山灰活性,但活化时间过长会因弱团聚现象的出现而导致活性降低,方差分析结果表明球磨转速和粉磨时长均对尾矿的比表面积和火山灰活性有显著影响,其中球磨转速的影响相对更大。      

利用铁尾矿作为混凝土掺和料的基础研究

利用机械力激发矽卡岩型铁尾矿的反应活性,研究机械力作用对铁尾矿粒度分布、火山灰反应活性的影响。以铁尾矿为掺和料制备混凝土,并利用X射线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)对胶凝材料的水化反应机理进行基础研究。结果表明,机械力活化能够提升铁尾矿的火山灰反应活性。当铁尾矿粉磨100 min,掺量为30%时,制备出28 d抗压强度达28.55 MPa的胶砂试样,胶凝材料体系中存在着多固废的协同水化反应,促进体系强度不断增加。     

三乙醇胺助磨剂对钼尾矿粉及砂浆性能影响的试验研究

为了研究三乙醇胺作为助磨剂对钼尾矿粉颗粒及其砂浆性能的影响。采用在钼尾矿中加入0.5%的三乙醇胺,以及未加入三乙醇胺进行球磨的方法,通过测试粒度分布、细度与比表面积等性能指标,并观察颗粒的微观形貌,分析了三乙醇胺及球磨时间对钼尾矿粉颗粒的影响,通过强度、活性指数、微观形貌及水化产物等指标,分析了三乙醇胺对钼尾矿粉砂浆性能的影响。结果表明:加入三乙醇胺对钼尾矿粉的球磨效果明显优于未加入三乙醇胺的钼尾矿粉,其球磨20 min的粒度分布与未加入三乙醇胺球磨40 min的粒度分布相近,且细度更小;加入三乙醇胺球磨后的钼尾矿粉颗粒形状较圆滑,但表面附着的小颗粒较多;加入三乙醇胺球磨20 min的钼尾矿粉砂浆强度、活性指数与直接球磨40 min的钼尾矿粉砂浆相近,且其C—S—H凝胶、钙矾石等水化产物生成量较多,微观结构更加致密。     

钢渣粉掺入对高强尾矿混凝土性能的影响

为了研究钢渣粉掺入对高强尾矿混凝土性能的影响,以比表面积为5 950 cm2/g的钢渣粉等量替代比表面积为5 137 cm2/g的基础胶凝材料(铁尾矿、矿渣、水泥熟料、天然石膏的梯级磨矿产品,各对应成分的质量比为40∶26∶26∶8)进行了胶砂流动度试验,并以等质量的原始粒级铁尾矿为骨料,进行了混凝土试件强度试验。结果表明:钢渣粉的掺入在一定程度上提高了体系的流动度;钢渣粉的掺入对混凝土早期强度有明显的负面影响;钢渣粉水化作用的缓慢、持久释放,使掺钢渣粉的混凝土后期强度显著增长,但钢渣粉的掺量不宜超过20%。试验产品的SEM分析表明,无论是否掺加钢渣粉,尾矿混凝土水化产物均为钙矾石和C-S-H凝胶;在反应的中后期,体系中C-S-H凝胶和钙矾石的协同生成能够促进体系强度的增长。     

超细粉磨活化河北某磷矿粉机理研究

采用行星式球磨机对河北某地磷矿粉进行干式粉磨,考察了不同磨矿时间条件下粉磨产品的颗粒形貌、结晶程度、比表面积以及表面自由能,系统分析了超细粉磨过程中磷矿粉性质变化规律及其与枸溶率的关系。结果表明：随着粉磨时间由0min延长至180min,粗粒级磷矿粉逐渐粉碎为细小颗粒,磷灰石结晶程度明显降低、无定形化增加,磷矿粉比表面积与表面自由能分别由0.67m2/g和24.08mN/m增加至5.06m2/g和38.69mN/m。磷矿粉比表面积及表面自由能与枸溶率呈较强正相关,枸溶率由9.14%大幅增加至61.68%。上述研究结果对丰富超细粉磨活化磷矿粉理论基础具有一定的意义。     

硬石膏粉磨活化与减水剂助磨分散作用

为改善硬石膏活性,实现其建材资源化,采用离心式颗粒粒度分析、SEM微结构分析、液相离子浓度结合宏观性能实验,研究了硬石膏粉磨活化及减水剂对硬石膏的助磨和分散作用.结果表明,硬石膏的水化活性随比表面积增加而提高,其适宜的比表面积为4500～5000cm2/g;FDN减水剂磨前掺入具有良好的助磨分散作用,便硬石膏颗粒比表面积增大,颗粒粒度细化,粒径分布更加集中;FDN磨前掺有良好的分散增强作用,使硬石膏稠度降低,水化率、强度明显提高.这为减水剂作为硬石膏的助磨分散功能组分制备硬石膏基材料提供了可行的工艺依据.     

极细铁尾矿粉作为矿物掺合料制备高性能混凝土的研究

为研究细铁尾矿粉掺量对高强混凝土材料孔隙结构及力学性能的影响规律,利用核磁共振检测装置及电液伺服压力机测量了细铁尾矿粉掺量为0%、5%、10%、15%、20%、25%、30%试件细观孔隙结构、孔隙率以及力学性能,分析了细铁尾矿粉掺量对试件孔隙率及抗拉、抗压强度的影响规律。结果表明:(1)细铁尾矿粉高强混凝土材料试件T₂图谱曲线均呈三峰形,随着细铁尾矿粉掺量增加,试件孔隙率从掺量0%时的2.81%降至掺量为30%时的2.10%,试件孔隙率不断降低,前期试件孔隙率降幅更加显著;(2)试件内部孔隙结构以微孔与中孔占比为主,随着细铁尾矿粉掺量增加,试件微孔占比不断增大,中孔、大孔及裂隙占比均降低,细铁尾矿粉的掺入使混凝土内部结构得到优化;(3)铁尾矿粉掺量为20%时对试件抗压、抗拉强度提升效果较好,过量掺入反而会使试件力学性能降低。     

钢渣的机械力粉磨特性

研究了粉磨时间对钢渣粉比表面积的影响,并通过激光粒度仪（LPS）、X射线衍射仪（XRD）对钢渣粉的粒度分布特征和颗粒形貌进行了探讨,并研究了不同粉磨时间钢渣粉对混凝土抗压强度的影响。结果表明:钢渣的易磨性较差;随着粉磨时间增加,超细颗粒数量不断增加,掺钢渣粉混凝土的强度也逐渐提高,但是粉磨成本也相应增加。钢渣粉较为合适的粉磨时间为90 min,此时比表面积为650 m2/kg。      

钢渣预粉磨技术

钢渣中的单质铁和砂岩颗粒的易磨性差、活性低,对钢渣粉磨以及钢渣微粉的质量均有不利影响。通过试验,确定渣铁离解粒径为0.15 mm,采用干法棒球磨、双层回转筛筛分等预粉磨工艺,可实现钢渣单质铁和砂岩颗粒的有效分离,而且提高了钢渣微粉的粉磨效率和产品质量,降低了电耗。     

掺钼尾矿高性能混凝土的制备

研究了不同粉磨时间钼尾矿的粒度分布,探讨了钼尾矿细度对胶砂试块性能的影响,并通过XRD和SEM对胶凝材料水化产物进行了分析。结果表明,随着粉磨时间的延长,钼尾矿粉中微细颗粒比例不断增加,粉磨时间达到120 min时,钼尾矿粉出现明显的团聚现象,较为合适的粉磨时间为100 min。粉磨后的钼尾矿表现出一定的火山灰反应活性。掺钼尾矿胶凝材料的水化产物主要是钙矾石和水化硅酸钙凝胶,二者的相互交织促进了胶砂试块强度的增长。     

安徽某地铜尾矿资源的综合利用研究

介绍了我国铜尾矿的排放和利用现状,并利用安徽某地铜尾矿分别制备45μm孔筛筛余小于30%的普通铜尾矿粉、中位粒径小于10μm的超细铜尾矿粉及超细铜尾矿粉-超细矿渣粉复合超细粉,研究其粒度分布、活性指数和流动度比以及作为水泥混合材在水泥中应用性能。结果表明：将铜尾矿粉超细粉磨后活性指数和在水泥中应用性能显著提升;超细铜尾矿粉与超细矿渣粉按照5:5复配后可接近S95级矿渣粉技术指标,用于替代矿渣粉作水泥混合材,可降低水泥生产成本。     

机械活化烟气灰的性能特征及其火山灰效应研究

烟气灰是锰铁合金生产过程中排出的一种工业废渣,它的主要成分有SiO2、CaO、MnO等.运用粒度分布测试、X射线衍射分析等现代测试方法对锰渣机械研磨过程中的性能特征进行测定,并用比强度法对机械活化烟气灰的火山灰效应进行分析,结果表明:机械研磨有利于烟气灰的活性激发,随着粉磨时间的增长,烟气灰的比表面积增大,粒径趋于向小粒径方向分布,晶体结构中SiO2由晶形向无定形转变量增加,活性激发效果越好,但粉磨时间过长,细度过细,颗粒间发生团聚现象,则会降低烟气灰的活性,其中粉磨35min、即比表面积为765m2/kg的烟气灰活性激发效果较好.     

水淬硅锰渣的机械粉磨特性

这是一篇矿物加工工程领域的论文。根据机械力化学原理,采用振动磨的方式对水淬硅锰渣进行粉磨,通过研究粉磨时间对水淬硅锰渣粉比表面积、粒度分布、活性评价等影响,并使用比表面积和激光粒度分析仪、XRD和SEM等表征方法对水淬硅锰渣粉的比表面积、粒径分布、难磨物相和颗粒形貌进行了探讨,同时也研究了不同粉磨时间的水淬硅锰渣粉作掺合料对地聚物抗压强度的影响。结果表明,随着粉磨时间延长,硅锰渣粒度分布逐渐左移,颗粒粒径逐步细化,石英相逐渐向无定形结构转变。从成本角度考虑,当粉磨时间为25 min、比表面积为1.8281 m²/g时作粉煤灰地聚物掺合料时,28 d抗压强度可达26.79 MPa。并确定出难磨物相为直锰辉石晶体结构,以及不同的含锰物相。     

利用福建某铅锌尾矿和矿渣粉制备高强混凝土试验

通过正交试验来探讨影响铅锌尾矿和矿渣粉制备高强混凝土的因素,并利用XRD、SEM来分析水化产物及微观形貌。试验结果表明:1当矿渣粉磨60 min(比表面积为625.6 m2/kg)、铅锌尾矿和矿渣粉以1∶1的质量比混磨60 min(比表面积为719.1 m2/kg)、石膏掺量为胶凝材料总量的2%时可以制备出28 d抗压强度达到93.75 MPa的高强混凝土;XRD图谱和SEM图片显示,混凝土试件的早期强度主要来源于钙钒石的形成,养护期间体系中C-S-H凝胶生成量的增加,以及C-S-H凝胶与钙钒石紧密穿插在一起是后期强度增长的主要来源。2石膏过量会使体系不断生成钙钒石,钙钒石表面的电性能会发生吸水肿胀现象导致体系破裂,从而使混凝土的抗压强度降低。     

不同粉磨工艺对水泥颗粒群体系特征的影响

以四种不同粉磨工艺的水泥为代表,分析了粉磨工艺对颗群体系的影响。以及水泥的比表面积,粒度分布,颗粒形貌,和堆积密度等。表明了圈流粉磨系统磨制的水泥,开流粉磨系统磨制的水泥各自的特点。     

球磨立磨矿渣粉的粉体特征分析

用激光粒度分析仪对球磨和立磨制成的矿渣粉粉体特征进行分析,结果表明:两种粉磨方式的矿渣粉颗粒分布都符合RRSB分布,n值可以很精确地反映粉体分布的宽窄程度,球磨矿渣粉粒度分布比立磨宽;与Fu ller曲线相比,矿渣粉的细颗粒和粗颗粒含量偏少,中间颗粒含量偏多。立磨与球磨相比,立磨矿粉细颗粒和粗颗粒部分距离Fu ller曲线都较远;粒度表征参数中,比表面积和中位径都可以很好表征两种矿渣粉的总体粗细程度。