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采用热压烧结技术制备了以酚醛树脂、腰果壳油改性酚醛树脂以及环氧改性酚醛树脂为基体的3种树脂基摩擦片试样(依次为试样A、试样B和试样C)。利用环-块摩擦磨损试验机研究这3种试样在不同制动速度、不同压力下的性能,并采用JSM-IT300扫描电镜对它们的磨损表面形貌进行分析。结果表明:试样B表面显微结构较为密实,没有空洞和裂纹,不同组分均匀分布于基体中,并且在不同制动条件下具有较为稳定的摩擦因数和较小的磨损率,对偶制动轮磨损也较小;3种试样摩擦表面均有摩擦膜的形成,试样A的摩擦膜形成较差,磨损机理表现为粘着磨损和磨粒磨损,且以磨粒磨损为主;试样B的摩擦膜较为平整均匀,磨损机理主要为微犁沟和疲劳剥落;试样C的摩擦膜形成依托于硬质相,磨损机理为磨粒磨损。 相似文献
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利用高比热钾长石提高树脂基摩擦材料抗热衰退性能的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
采用干法热压工艺制备不同钾长石含量的树脂基摩擦材料,通过D-MS定速式摩擦磨损试验机,研究高比热钾长石对其制品摩擦磨损性能的影响,并借助扫描电子显微镜(SEM)观察、分析试样磨损后的表面形貌及磨屑特征。结果表明:在钾长石掺量分别为0、9%、18%、27%、36%、45%的6种树脂基摩擦材料试样中,掺量为27%试样的综合性能最佳,其在350℃下摩擦因数(μ)为0.356,磨损率(V)为0.404×10-7cm3/(N.m),而参比样在同温度下μ衰退到0.212,V高达0.996×10-7cm3/(N.m),树脂基摩擦材料抗热衰退性能的提高是由于钾长石的加入提高了其比热容,降低了试样受摩擦力作用时的温度。 相似文献
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《非金属矿》2020,(1)
为研究稀土氧化镧及其含量对汽车摩擦片摩擦磨损性能的影响,在汽车摩擦片材料体系中添加不同质量分数的氧化镧。试样制备采用热压成型工艺,摩擦学性能测试采用定速摩擦试验机,表面形貌利用扫描电子显微镜进行观察。结果表明:200 ℃时,摩擦因数由0.29提高到0.35,高温条件下,由0.38提高到0.45;低温条件下,磨损率由0.33×10~(-7 )cm~3/(N·m)降低到0.2×10~(-7 )cm~3/(N·m)。摩擦磨损研究表明:未添加氧化镧的试样表面大面积破坏,有明显的犁沟,磨损机理以磨粒磨损为主;加入氧化镧后试样磨损面保持完整,凹坑较少,以黏着磨损为主。 相似文献
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离合器摩擦材料温压工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
提出三组分改性酚醛树脂和混杂纤维温压工艺,来制备离合器摩擦材料。三组分树脂分别为硼改性腰果壳油液体树脂、三聚氰胺改性酚醛液体树脂及芳烷基改性酚醛固体树脂。混杂纤维由玻纤和复合包芯纱混杂构成。工艺参数研究表明:模压温度110~120℃、成型压力15~35M Pa、保压时间1~2m in,制备的材料具有较高冲击强度和优良的摩擦磨损性能。 相似文献
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研究了不同含量硫酸钙晶须对增强树脂基摩擦材料摩擦磨损性能的影响,采用干法热压工艺制备出5组摩擦材料试验片,对摩擦因数、磨损率和多项理化特性进行测定。结果表明,添加适量的硫酸钙晶须有助于改善材料的摩擦磨损性能和力学性能,当硫酸钙晶须质量分数为9%时,制得的试验片摩擦磨损性能稳定优良,摩擦制品的摩擦因数为0.45,磨损率在0.38×10~(-7) cm~3/(N·m)以内,冲击强度为0.42 J/cm~2,硬度为65,密度为3.15 g/cm~3,符合GB 5763-2008要求。 相似文献
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湿法制备半金属摩擦材料中改性的热固性树脂含量对摩擦磨损性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
用自行制备的坡缕石纳米粒子改性的热固性酚醛树脂湿法生产出半金属摩擦材料,研究了该树脂不同含量对摩擦材料摩擦和磨损主要性能的影响规律.通过SEM扫描电镜,对比分析了摩擦材料的表面形貌和影响的内在机理.结果表明在树脂含量为20%附近范围内随含量的增加,摩擦材料250℃以上的抗高温磨损能力明显提高,平均磨损率下降50%;热衰退温度点仍保持较高的水平,摩擦系数略有下降. 相似文献
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采用高温自蔓延合成了MoSi2粉末,经冷压和高温真空烧结成试样。在XP-5型高温摩擦磨损试验机上,考察了MoSi2与Al2O3陶瓷在1 000℃对摩时的摩擦磨损特性。通过带微探针的扫描电子显微镜(SEM)观察与分析了试样表面的磨损形貌及成分组成,并讨论了其磨损机理。结果表明,MoSi2的高温磨损过程存在跑合、过渡期和稳定磨损3个阶段,小于50 N时该材料具有较好的耐磨性;虽然粘着磨损普遍存在,但随着载荷的增大,MoSi2的磨损机理依次还表现出研磨、塑性变形与疲劳断裂。 相似文献
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采用高温自蔓延合成了含0.8%稀土-5at%Mo5Si3/MoSi2复合材料粉末,经冷压和高温真空烧结成试样.在MRH-5A型环-块摩擦磨损试验机上,考察了其与调质45#钢配对时的摩擦磨损特性.运用带有微探针的JSM-5610LV型扫描电子显微镜,观察与分析了其磨损表面形貌和相的组成,探讨了该材料的磨损机理,结果表明在干摩擦同等条件下,稀土-Mo5Si3/MoSi2复合材料比纯MoSi2材料具有更好的抗磨损性能,其磨损率比纯MoSi2的至少降低了72%.在低pv值时,稀土-Mo5Si3/MoSi2复合材料的主要磨损失效形式为磨粒磨损和轻微粘着磨损而当pv值≥81.12 N·m/s,则主要为粘着磨损和疲劳断裂. 相似文献