降低环丁砜抽提系统腐蚀性与工业应用

对中石化天津分公司芳烃联合装置抽提单元的腐蚀现状进行分析与研究,利用弱碱性树脂对环丁砜贫溶液进行再生净化,消除了抽提系统溶剂环丁砜中氯离子与硫酸根的积累。根据试验结果完成了工业化应用,达到减少装置设备氯腐蚀与酸性腐蚀、实现设备安全稳定运行的目的。     

芳烃抽提装置换热器腐蚀结垢原因分析与对策

环丁砜降解产生的一些酸性腐蚀性物质和大分子聚合物造成了设备的腐蚀,堵塞了换热器和再沸器等设备。有效控制溶剂降解可以降低设备的腐蚀,延长设备的运行周期。     

碳钢在炼化装置酸性水环境下腐蚀案例分析

针对某厂溶剂再生装置的再生塔顶后冷器壳体、非加氢酸性水汽提装置的酸性水-净化水换热器封头以及管程出口返汽提塔管线等在装置运行过程中发生的腐蚀情况，进行腐蚀原因分析，研究涉及设备及管线材质均为碳钢，均处于酸性水环境。结果表明，在酸性水环境下，碳钢设备及管线处于介质流态改变、压力突变、汽液两相共存工况下，发生更严重的湿硫化氢腐蚀及汽液两相交界区的冲刷腐蚀。通过对实际采用的防护措施进行跟踪检测，验证了现场采用的材质防护和工艺防护方法是有效的。     

乙二醇装置低温水单元腐蚀泄漏原因分析

某乙二醇装置开车运行1年时间便出现了几处管道及设备腐蚀泄漏情况。为深入研究腐蚀问题发生原因,针对性的提出腐蚀防护措施,对腐蚀泄漏较为严重的低温水单元蒸汽凝液部位的腐蚀及管线泄漏进行分析。采用宏观检查、微观理化检验并结合实际工况条件,分析得出泄漏为酸性介质腐蚀结合冲刷腐蚀共同作用造成的。提出针对性的防护和改进措施,以保证设备管线的安全稳定运行。     

液压带压补漏焊接夹具在管线维修中的应用

带压补漏是石油化工生产过程中经常遇到的难题,管线因腐蚀、焊接缺陷及人为损坏造成的泄露,在生产过程中时有发生.如果采取停产、泄压、降温等方法来维修,就会严重影响生产,特别是石油化工连续生产装置难以停产,有时是不允许的.特别是超长的输油干线遇到穿孔即使停产泄压,在短时间内管线中的压力很难完全卸压.为了保证生产的正常运行,降低经济损失,减少对环境的污染,对这些穿孔的管线维修就必须进行带压补漏.     

溶剂再生塔底贫液线泄漏问题的分析及处理

中国石化沧州分公司硫磺车间200 t/h脱硫溶剂再生装置运行13个月之后,溶剂再生塔出口管线焊口发生多处频繁泄漏,大部分为环状裂纹,对装置安全生产造成严重的威胁。对裂纹形成进行了深入分析和原因确认,并实施了工艺处理,有效地遏制了管线泄漏,在不停工的情况下延长了设备使用周期。     

酸性水汽提装置的腐蚀与防护分析

针对某石化公司硫磺回收联合装置中64万吨/年酸性水汽提装置2015年腐蚀检修所发现的设备、管线腐蚀问题,根据其腐蚀形貌,测厚数据,设备材质、操作条件,垢样成分分析结果、能谱图,分析其可能的腐蚀机理,并从工艺、操作、设备材质等方面,提出了针对不同设备、不同腐蚀类型的防腐方案,保障了装置的长安稳运行。     

加氢裂化装置腐蚀风险识别及完整性操作窗口（IOW）应用

加氢裂化装置随着原料性质不断劣化、长周期运行等因素影响,腐蚀问题已成为制约设备完整性与可靠性管理的主要因素。通过对加氢裂化装置典型腐蚀机理分析,采用HAZOP的节点划分方法进行腐蚀回路划分,RBI风险评估及操作经验评估腐蚀风险,建立加氢裂化装置完整性操作窗口（IOW）,可有效减缓和预防高风险腐蚀回路的腐蚀问题。     

乙烯装置原料烃管线腐蚀泄漏原因分析

2022年10月,某石化企业乙烯装置4#裂解炉原料烃管线高空弯头发生穿孔泄漏,检测排查发现13处弯头的壁厚减薄率超过40%,腐蚀风险严峻。对原料烃管线的化学成分及显微组织进行分析,通过电镜扫描及能谱分析对减薄弯头进行检测,结合管线工艺介质状况和弯头材质结构,分析弯头减薄泄漏的主要原因为：石脑油介质中的硫元素及少量氯元素造成的局部腐蚀,与生产过程、清焦过程中介质高速流动造成的冲刷腐蚀,两者相互结合造成管线减薄。采取管道材质升级,控制介质中的硫含量,适当调整介质流速等措施可降低管线腐蚀风险。     

氨法烟气脱硫装置腐蚀与防护

针对某热电厂氨法烟气脱硫装置防腐蚀设计以及运行中的腐蚀现状,分析了该装置的腐蚀原因。结果表明,脱硫浆液中硫酸根离子、氯离子等对金属设备的酸腐蚀、颗粒物结晶腐蚀和机械冲刷磨损,以及脱硫后低温湿烟气凝结成低浓度酸液对烟囱等设备的露点腐蚀是造成装置腐蚀的主要原因。提出了氨法脱硫装置防腐蚀对策,主要包括合理选用防腐蚀设备材料;严格按照防腐蚀施工工艺标准,确保防腐蚀施工质量;运行中严格控制引起腐蚀的因素,降低设备腐蚀速率。     

构建石化企业腐蚀综合管理体系平台弥合工艺及设备防腐割裂管理的工作设想

针对运行近二十年的炼制中东含硫原油的中外合资企业,设备及工艺管线隐形腐蚀问题逐渐暴露,本文就笔者从事设备管理二十年的经历及体会,感到必须将日常设备及管线的腐蚀检测、监测和测厚、工艺防腐有害介质的监控反馈,以及设防值、RBI等离散型的腐蚀管理,整合在一个管理平台当中,并适应现代化企业OA管理形式,提出了预知性和及时性的全寿命腐蚀管理系统即CIMS,实现装置系统的动态量化的监测预警,为装置长周期运行提供一个有效的技术保障途径。     

超声导波技术在管道腐蚀测量中的应用探讨

我国是石油开采大国,原油开采面积广阔,集输管线网络复杂庞大。受原油技术管线输送介质、管线铸造材料、敷设位置等多方面条件决定。原油集输管线在使用过程中不可避免的会出现腐蚀现象,并逐步导致管线断裂穿孔等问题的出现。不仅对油田企业生产以及经济效益带来直接影响,泄漏的原油等介质也会对周边生态环境造成较大的影响。为了降低管线腐蚀对原油生产开发以及生态环境带来的影响,需要加强管线腐蚀测量的工作质量,及时掌控管线腐蚀现状,制定针对性处理措施,有效规避管线腐蚀带来的各项后果。课题研究由此出发,基于我国现阶段管线腐蚀检测技术现状,深入分析探讨超声导波技术在管线腐蚀检测中的应用方法。     

海洋石油平台工艺管线发生腐蚀的原因及防腐技术的应用

在开发海洋石油时,腐蚀问题是海洋石油平台工艺管线常出现的问题,一旦海洋石油平台管线发生腐蚀,极有可能会造成海洋石油开采设备故障的情况,影响正常开展进度,使海洋石油开采经济效益难以得到提升,因此防腐技术的应用对海洋石油开发而言有着至关重要的作用。本文对造成海洋石油平台工艺管线腐蚀的原因进行分析,对腐蚀技术在海洋石油平台工艺管线中的应用展开探究,从而为避免海洋石油平台工艺管线遭受腐蚀而提供参考建议。     

迪那2凝析气田集输管线腐蚀机理与防护技术

迪那2凝析气田在投产3个月后内部集输和处理厂集气装置陆续发生管线刺漏、管线壁厚减薄、阀门和设备腐蚀等问题。通过对现场腐蚀部位打开、测厚、观察和实验室分析,对生产工况取样和实验室模拟研究,表明支线来气造成主管线介质流态突变,在靠近支线一侧存在低速涡流区、且支线无缓蚀剂从而造成缓蚀剂保护膜断层,当介质流经低速涡流区时腐蚀性组分和水分聚集,形成酸性腐蚀环境,加上高温高压下CO2联合Cl-导致的局部腐蚀速率加剧,以及高流速下的冲刷腐蚀是造成迪那2区块内部集输管线腐蚀的主要原因。据此提出腐蚀对策,并建议对采集气管线材质提高防腐蚀等级,采用合金钢以解决腐蚀问题。     

炼化设备冲刷腐蚀失效分析及控制策略

目的冲刷腐蚀失效是制约炼油装置安全运行的重大隐患,通过分析炼化设备系统中典型冲刷腐蚀失效的机理和影响因素,提出石油炼制过程中冲刷腐蚀的控制策略。方法基于炼油装置的工艺流程、设备和管道的结构设计、腐蚀介质和材质等,分别针对减压转油线防冲板、硫酸烷基化装置反应流出物注碱口管线、酸性水汽提塔顶富氨气系统,以及焦化分馏塔进料段塔壁腐蚀问题进行失效分析。结果通过将材质升级为317L,避免了减压转油线防冲板因环烷酸冲刷腐蚀而减薄。通过改进碱注入方式和优化操作工艺方式,减缓了硫酸烷基化装置反应流出物注碱口管线的硫酸腐蚀。通过将空冷器管束材质升级为316L,及增加管道直径的措施,防治了酸性水汽提塔顶富氨气系统酸性水冲刷腐蚀。通过更换进料分配器解决了焦化分馏塔进料段塔壁腐蚀泄漏的难题。结论炼化设备冲刷腐蚀的控制策略:依据主动防腐的观念,在遵循炼化设备选材导则进行合理选材的基础上,充分考虑设备、管道的实际工艺操作情况,针对具体部位进行腐蚀评估,发现薄弱部位并及时调整相关操作(操作工艺、工艺防腐和腐蚀监测等),从而保证了炼化装置的安全稳定运行。     

塔顶循环管线腐蚀减薄的原因分析

催化装置塔顶循环管线发生了严重的腐蚀减薄现象。对该管线进行了宏观检查、化学成分分析、金相检验、扫描电镜分析、能谱分析及腐蚀产物分析。结果表明,腐蚀主要发生在管线内壁,电化学腐蚀是造成催化装置塔顶循环管线腐蚀减薄的主要原因。腐蚀为均匀腐蚀,腐蚀速度在7.38 mil/a左右。     

循环氢压缩机K701A入口管线腐蚀状况与分析

循环氢压缩机作为加氢装置中的关键设备,其运行的安全可靠性对保障整个装置的安全生产和经济效益有着重要意义。近日,某石化公司煤油加氢装置循环氢压缩机K701A入口管线的局部处（焊缝）发生了开裂泄漏。通过对母材和焊接处的材质、金相、电镜分析,研究了管线的腐蚀原因,结果表明：管线焊缝处的泄漏是由管线振动（交变载荷）、局部应力集中（焊缝）和管线内介质腐蚀等因素共同作用,导致管路发生腐蚀疲劳开裂。     

核电厂设备及管线保温层下腐蚀与防护技术

核电厂设备及管线保温装置普遍。随着机组运行时间增加,保温层下腐蚀(CUI)问题日益严峻。结合核电厂实际运行工况,针对保温层下腐蚀机理、监测技术及防腐措施进行调查研究,对在役核电厂解决CUI问题提出建议及方案。     

地下管道腐蚀与防护数据库及预测系统

在油气储运公司现有的地面数据库的基础上,应用现有地面数据中的设备运行信息、环境基础信息、地面设备设施的空间信息、监测/检测信息,管道(管体及防腐层)等相关数据,建立了地下管道腐蚀与防护数据库,在对检测数据进行分析处理、综合归纳的基础上,建立了相应的评估及管理数学模型,开发出腐蚀与防护信息系统的分析评价与预测系统。根据管线运行年限、防腐层绝缘电阻值、防腐层类别、管体状况、保护状况等检测数据及历史数据,运用趋势预测数学模型对管线防腐层老化趋势进行预测。根据管线、防腐层、自然环境等一系列情况和科学的评价方法,划分出腐蚀严重、一般、无(轻)腐蚀状况的管线沿线的带状图和区域分布图。通过Word报告对整条管线进行评价,为管线的日常管理及维修改造提供科学依据。     

炼油装置腐蚀监测体系的应用

1前言随着加工原油性质的逐渐劣化,炼油装置设备腐蚀引发的安全隐患以及安全生产事故显著增加,装置被迫非计划停工检修次数也越来越多,严重影响了装置的长周期安全运行.为了及时发现腐蚀隐患,有效控制腐蚀的发生与发展,实现装置的安全生产,必须开展有效的腐蚀监测工作[1~6].目前国内多数石化企业都采用包括在线监测探针在内的新型腐