GIS的X射线数字成像检测

介绍了利用X射线数字直接成像技术(Direct Radiography)检测变电站运行的气体绝缘开关(GIS)中的典型缺陷。云南省某变电站110 kV GIS母线在运行时存在严重异响,经DR检测后,发现问题母线段B相上方垂直导电杆安装偏斜以及水平导电杆下方支柱绝缘子断裂。经过对比,证实X射线检测结果与实物缺陷完全一致。实践表明,X射线数字成像技术能够直观、定性地给出变电站在用GIS内部结构的裂纹、装配类缺陷,为确定检修方案提供了最有利的证据,缩短了检修周期。     

某石化厂循环水冷凝器管束腐蚀穿孔原因与建议

通过对天津石化分公司某石化厂循环水冷凝器管束腐蚀部位检查,腐蚀部位的垢样组成,循环水中微生物分析等项目测试分析,对该厂循环水冷凝器管束腐蚀穿孔原因进行了分析,并提出了有针对性的腐蚀控制建议.     

BZ34油田油气水混输管线腐蚀穿孔原因与控制建议

通过对BZ34油田油气水混输管线腐蚀的现场调研和对运回陆地的腐蚀泄漏管段的处理,采技服技术人员对管段腐蚀穿孔原因进行了具体分析。BZ34油田油气水混输管线腐蚀穿孔的原因是内腐蚀、外腐蚀并结合材质缺陷造成的结果,其中局部外腐蚀是主要原因,并根据分析结果提出了腐蚀控制的建议。     

GIS组合电器在电解铝厂供电系统的应用

本文概述了GIS组合电器(SF6气体绝缘全封闭组合电器)在山西华泽铝电有限公司电解铝厂的应用,并对GIS组合电器的结构、性能、及在电解铝厂应用的优点做了详细的分析。     

拉应力条件下微弧氧化膜对铝合金腐蚀及电化学行为的影响

为研究在拉应力条件下微弧氧化膜对铝合金腐蚀及电化学行为的影响,采用恒载荷应力环在3.5% NaCl溶液中研究了经微弧氧化（MAO）处理后的7050铝合金（AA7050）应力腐蚀行为。用原位电化学阻抗谱（EIS）的方法评价在拉应力条件下,膜层的腐蚀破坏随浸泡时间的变化,并建立了相应的等效电路模型。结果表明,在3.5% NaCl溶液中,微弧氧化膜在有无拉应力的条件下都可以提高AA7050的耐蚀性和减少AA7050的塑性损失。在400 MPa拉应力条件下,微弧氧化膜的阻抗在应力腐蚀的过程中呈现出先减小后增大,再减小最后趋于稳定的规律;另外,AA7050在有拉应力的条件下,拉应力会促进基体的点蚀形核,提高腐蚀速率,微弧氧化膜的疏松层在拉应力的作用下会失去对基体的保护作用。     

热水器内胆腐蚀原因的电化学分析

某品牌热水器使用8 a后内胆发生大面积腐蚀漏水。通过对相关区域进行宏观观察、金相分析和电化学分析,对内胆搪瓷涂层和镁合金牺牲阳极进行电化学测试以分析其失效原因。结果表明,经过多年使用搪瓷涂层性能下降、镁牺牲阳极失效,由于变形金属具有更负的开路电位,因此在筒身发生变形的区域更容易发生腐蚀,随后腐蚀发展直至穿孔,导致内胆漏水。     

基于多GIS平台的埋地管线腐蚀与防护信息系统设计与实现

对埋地管线的运行状况进行有效的监测管理,成为管线腐蚀与防护技术发展的一个热点。通过GIS技术对管线各类腐蚀与防护技术信息进行空间查询、区域统计、专题分析、状态分布显示,给用户提供直观便捷的管线腐蚀与防护状况分析结果,为管线维护提供科学依据。     

纯镁在1.0%NaCl中性溶液中的腐蚀与电化学行为(英文)

研究纯镁在1.0%NaCl中性溶液中的腐蚀行为及其相应的电化学阻抗谱(EIS)和极化曲线,探讨不同时间段EIS的分形维数。结果表明,腐蚀过程及相应的EIS发展可分为3个阶段。初始阶段,EIS由2个重叠的容抗弧组成,相应的极化电阻及电荷转移电阻随着时间的延长而快速增加,而腐蚀速率则降低。而后,EIS图谱上出现2个容易辨认的容抗弧,电荷转移电阻及腐蚀速率基本保持稳定。长时间浸泡后,EIS图谱中低频部分出现感抗成分,电荷转移电阻降低,而腐蚀速率增加。EIS分形维数与材料表面形貌直接相关,将是分析腐蚀形貌极有用的工具。     

甲醇转化炉预热段出口管线腐蚀原因

通过宏观检查、壁厚测试、化学成分分析、金相检验及腐蚀产物分析等方法对甲醇转化炉预热段出口管线进行腐蚀原因分析。结果表明,造成管线腐蚀减薄的主要原因是高温碳化腐蚀,提出了选材建议及工艺改进措施。     

不锈钢的腐蚀分析

分析了不锈钢应力腐蚀开裂(SCC),点腐蚀、晶间腐蚀,腐蚀疲劳,缝隙腐蚀,以及不锈钢的腐蚀机理。     

套管硫腐蚀及其对油纸绝缘性能的影响

为了探索高压套管中铜芯与铝箔的油硫腐蚀问题,将铜-纸-铝交替缠绕的套管模型浸入含有不同浓度腐蚀性硫 (DBDS) 的绝缘油中,在130 ℃下进行40 d热腐蚀实验。对铜芯,铝箔的腐蚀情况和腐蚀产物在油纸中生成情况进行了研究。结果表明：Cu和Al均发生了明显腐蚀现象。随着时间增加和DBDS浓度增大,绝缘纸上Cu₂S沉积量增大,Cu和Al含量也增大,导致介电常数和介质损耗增大。随着DBDS浓度增大,绝缘油中Cu和Al含量增大,导致介损增大和击穿电压降低。     

渗碳衬套的热处理工艺改进

改进渗碳衬套热处理工艺,使用新的装炉挂具,并对衬套进行表面处理,解决了零件表面渗碳层深度存在差异、热处理后硬度不均匀及表面不清洁问题,同时提高了生产效率.     

注水海底管道穿孔原因分析

采用宏、微观形貌观察,化学成分、腐蚀产物分析等方法对某油田平台注水穿孔海底管道的穿孔原因进行了分析。结果表明:穿孔弯管段碳含量超标,管道内壁疏松的腐蚀产物为Fe_2O_3和Fe_3O_4,是氧腐蚀产物;弯管段穿孔由冲蚀和垢下腐蚀共同作用引起,垢层下的穿孔则是由于垢下腐蚀导致的。     

锅炉水冷壁腐蚀失效的原因

某石化厂三台高压锅炉因水冷壁腐蚀爆管引起锅炉机组停机,严重影响机组安全稳定运行。经检测分析,三台锅炉水冷壁腐蚀主要原因是碱性腐蚀,高含量的碱性介质腐蚀水冷壁迎火面内表面上的钝化氧化保护膜,形成腐蚀溃疡,管壁不断减薄,因不能承受高温高压水蒸气的压力而发生爆管。     

水冷壁管腐蚀破坏原因分析

通过宏观形貌检查、金相检验、化学成分分析、X射线衍射分析、扫描电镜及能谱分析等手段,分析了某热电厂锅炉水冷壁管的腐蚀破坏原因.结果表明:水冷壁管的腐蚀破坏主要是由氯离子引起的点腐蚀,干湿交替的使用环境和管壁的较高温度加速了腐蚀.     

某锅炉用水冷壁管腐蚀分析

燃煤锅炉水冷壁管发生腐蚀会影响锅炉的使用寿命,缩短其使用周期从而影响经济效益,甚至影响锅炉的安全使用.为分析其发生腐蚀的原因,利用能谱和X射线衍射等技术对20#钢锅炉水冷壁管的腐蚀特征进行分析,研究腐蚀机理及类型,并提出相关防护与控制措施.研究结果表明:燃料煤中的硫元素、氯元素以及硫酸盐是管道外壁腐蚀的主要因素,此外,...     

某天然气管道内腐蚀原因及防控措施

目的分析某天然气管线典型管段的腐蚀特性,明确管线的腐蚀原因及机理。方法采用扫描电镜对管道内壁不同方位的腐蚀形貌进行表面和截面微观观察。采用X射线衍射和EDS方法进行成分定量分析。结合天然气管道输送天然气成分、清管记录等服役状况进行天然气管线的内腐蚀特性研究。结果 CO_2腐蚀是造成该天然气管道内腐蚀的主要原因,管段12点钟方向腐蚀坑深度约为0.18 mm,3点钟和6点钟方向腐蚀坑深度均约为0.1 mm,腐蚀产物以Fe_2O_3和FeCO_3为主,6点钟方位的腐蚀产物厚度最大,3点钟方位的腐蚀产物厚度最小,3点钟和6点钟方位的腐蚀产物主要以Fe、O、C为主,12点钟方位的腐蚀产物含有S元素,同时可能存在细菌腐蚀。SiO_2是管线内残余的污泥本身所含,该管道在投入工作前可能已经发生了腐蚀。针对性地提出了相关腐蚀防控措施,采取措施后换管频率降低了56%。结论天然气管线存在的内腐蚀多为局部腐蚀,运行过程中应尽可能地避免腐蚀的发生,及时采取相应的防控措施,以免造成不必要的损失。     

SPS烧结Ti-25Ta-3Ag合金的组织演变与腐蚀行为研究

用XRD、SEM等测试手段对SPS烧结的Ti-25Ta-3Ag生物合金的物相、形貌和微观结构进行表征;采用开路电位、动电位极化曲线和电化学阻抗谱等方法研究了不同烧结温度制备的合金在人工模拟体液(Hank’s溶液)中的电化学腐蚀行为。结果表明：Ti-25Ta-3Ag烧结产物中存在α相(不规则多边形)、马氏体α＂相(针状)和β相(片层状),同时在晶界处有单质Ag(白色颗粒)析出。电化学实验表明：随着烧结温升高,合金的耐腐蚀性能增强。该合金在人工模拟体液中耐腐蚀性能优异的主要原因是：Ag提高了合金的腐蚀电位,且在晶界析出,由于Ag的高耐腐蚀性,使得晶界不易发生腐蚀;另一方面合金表面形成的钝化膜主要由TiO₂和Ta₂O₅氧化物,Ti和Ta的低价态氧化物以及金属Ag组成,且钝化膜与基体钛结合紧密,其稳定性和保护性更强。     

供货态T91钢管内壁碳含量对海水腐蚀行为的影响

供货态T91小口径钢管内壁存在渗碳或脱碳现象,为考察内壁碳含量对其海水腐蚀行为的影响,选取内壁不同碳含量的钢管,通过浸泡失重法和电化学测试法进行实验。结果显示：内壁渗碳样品抗腐蚀性能相对较差,而内壁脱碳样品耐腐蚀性能最好;腐蚀动力学实验表明,在腐蚀初期腐蚀速率较大,而后显著降低,最后趋于稳定;海水浸泡实验表明内壁渗碳样品表面形成疏松多孔腐蚀层且易脱落,失重量约是正常样品的12倍,是轻微脱碳样品的104倍;渗碳样品内壁发生了全面腐蚀,碳含量正常样品内壁产生局部坑腐蚀,而脱碳样品内壁几乎无变化;电化学法与失重法趋势一致。     

AZ91镁合金表面电化学沉积羟基磷灰石涂层的制备及其耐蚀性

采用电化学沉积方法在AZ91镁合金表面制备了羟基磷灰石(HA)涂层,研究了电沉积工艺参数对羟基磷灰石涂层形貌和相组成的影响,并通过腐蚀浸泡试验、极化曲线测试等方法对该涂层的耐蚀性进行了研究。结果表明:当溶液pH为4.5,温度为60℃时,涂层的致密性最好,呈放射状的结构,主要成分为HA相,涂层的厚度约为60~70μm,与基体结合较好;HA涂层对镁合金基体具有较好的保护作用,显著提高了基体合金在生理溶液中的耐蚀性。