富锗闪锌矿的氧压酸浸研究

对云南某地产的富锗闪锌矿进行了氧压酸浸的小型试验研究, 通过试验研究了浸出温度、浸出时间、氧分压、精矿粒度、酸锌摩尔比和搅拌速度对锗浸出率的影响.正交试验结果表明, 浸出温度和氧分压是影响锗浸出率的主要因素; 单因素条件试验表明, 在浸出时间, 120 min; 氧分压, 1.2 MPa; 浸出温度, 150 ℃; 酸锌摩尔比, 1.5; 搅拌速度, 700 r·min-1; 精矿粒度, 0.045 mm的条件下, 锌和锗的浸出率能达到99%和90%以上.     

低品位氧化钼精矿高压浸出新工艺研究

针对某氧化钼精矿钼含量低、脉石矿物方解石含量高的特点,采用碳酸钠溶液高压浸出新工艺处理该原料,最佳浸出条件为:碳酸钠用量为理论量1倍、浸出时间1 h、浸出温度160℃、液固比1.5。最佳浸出条件下,钼浸出率大于97%。     

某细粒低品位钼钨氧化矿粗精矿浸出新工艺

针对某细粒低品位钼钨氧化矿粗精矿钼钨含量较低、脉石矿物方解石含量较高的特点,研究了采用碳酸钠溶液加压浸出钨和钼。试验结果表明,在浸出温度160℃、浸出时间0.5～1.0h、碳酸钠用量为理论量的2.5倍、液固体积质量比1.0～1.5的最佳条件下,钼浸出率大于98%,WO3浸出率在90%左右。     

湿法炼锌浸出渣与锌精矿联合浸出工艺研究

开展湿法炼锌浸出渣和锌精矿联合酸浸试验,利用硫酸浸出湿法炼锌常规浸出渣中以铁酸锌等方式存在的锌,同时采用高铁锌精矿将浸出液中的三价铁离子还原为二价铁离子,实现锌精矿中锌的同步浸出。探讨锌浸出渣和锌精矿投料比、初始硫酸浓度、反应时间、液固体积质量比和浸出温度对锌及伴生金属铜、铟和杂质金属铁浸出率的影响。结果表明,在浸出终点浸出液中硫酸浓度20～40g/L、锌浸出渣与锌精矿质量比1∶0.25、原料粒度-0.074mm、液固体积质量比6mL/g、反应温度90℃、反应时间3h的条件下,锌、铟、铜的浸出率都在96%以上,浸出液中95%以上的铁被还原为二价铁离子,满足后续工艺的要求。     

硫化铅精矿氯化浸出新工艺研究

研究了硫化铅精矿在盐酸—氧气体系中的氯化浸出过程。重点考察了各种参数对硫化铅精矿中铅和银浸出效果和硫在浸出渣中富集率的影响。结果表明,硫化铅精矿在氯化镁溶液中的浸出效果优于氯化钠溶液,在催化剂铜离子浓度为1.45 g/L、盐酸用量为理论量1.5倍、氧气流量40 mL/min、氯化镁浓度5.5 mol/L、浸出温度90℃、浸出时间7 h、液固比6∶1的条件下,铅和银的浸出率分别达到99.11%和90.57%,硫富集率为90.12%。     

一种新的强化浸出法

研究了一种新的强化浸出方法——机械活化浸出法处理白钨精矿、平果铝土矿和锌酸浸渣。结果表明,在160℃、碱用量为理论量的2.20～2.40倍、70～90min条件下,可实现白钨精矿的NaOH溶液浸出,工业规模下,钨浸出率达98％以上。一水硬铝石及铁酸锌的浸出行为均可得到改善,其浸出率可明显提高。     

电解二氧化锰生产中贫锰矿浸取工艺的优化

介绍了电解二氧化锰生产中,用贫锰矿为原料,用硫酸浸出法制备溶液的工艺路线,探讨了工艺更改对锰的浸出率和溶液质量的影响,进而对老工艺进行改进,优化了工艺条件。试验表明：在不同的酸度（pH值）条件下对贫锰矿（以碳酸锰为例）进行溶浸,实现锰的选择性浸出,提高了锰的浸出率,降低杂质浸出量,同时在加料过程除钾,减轻溶液净化的工作量,从而达到提高溶液的质量和降低硫酸、天然氧化锰、蒸汽和辅料消耗的目的。     

锌精矿直接浸出研究

锌精矿不经焙烧而采用三价铁溶液或二价铁溶液为溶剂直接浸出,考察了锌精矿和中浸渣在一定的硫酸浓度和浸出时间、粒度、氧分压对浸出过程的影响,在适宜的工艺条件下锌的浸出率可达到96%以上.     

高银锌精矿加压浸出试验研究

研究了高银锌精矿的加压浸出.在中性条件下进行浸出,结果表明,在压力0.75~0.9 MPa、温度130 ℃、液固体积质量比5.34、浸出剂质量浓度235 g/L、浸出时间8～10 h条件下,锌浸出率高于95%,渣中锌质量分数4.66%,银质量分数20～40 g/t,效果较好.     

锌精矿常压富氧直接浸出研究

采用反应釜模拟锌精矿常压富氧浸出条件,考查了精矿粒度、酸锌摩尔比、温度、氧压、搅拌转速、时间、液固比等因素对锌浸出率的影响并获得了优化的工艺条件。在优化浸出条件下,锌浸出率大于97%,渣含锌约3%;铟浸出率约96%,渣含铟约0.000 4%;银浸出很少,大部分留于渣中;浸出渣含硫大于78%。