万吨级低温多效蒸发海水淡化能量及经济性能模拟分析

通过VC++编制了海水淡化的模拟工艺程序,模拟分析了蒸发器总效数、首效蒸发器温度、末效蒸发器温度、浓缩比等因素对低温多效蒸发海水淡化工艺的能耗和技术经济的影响,为海水淡化系统的设计和运行提供了参考依据.     

基于(火用)分析的氧化铝多效蒸发过程液位优化设定方法

在拜耳法生产氧化铝多效蒸发过程中,各蒸发器液位是影响流程各个参数的重要变量,对整个蒸发过程的优化操作十分重要。但实际生产中各效蒸发器液位的设定值通常是一个较大的范围,难以优化运用。针对此问题提出了一种基于(火用)分析的多效蒸发流程液位优化设定方法。在对液位作用机理分析的基础上,基于整个流程的实际生产数据,拟合得到了每效包含液位随其他参数变化的关系模型。结合蒸发流程物料平衡关系以及(火用)分析方法,建立了综合(火用)效率评价指标的能耗优化模型。最后,采用两种不同约束处理技术和状态转移算法,计算了不同酸洗周期下的各效蒸发器最优液位,得到了优化目标随各个效液位高度变化的关系曲线。     

基于?分析的氧化铝多效蒸发过程液位优化设定方法

在拜耳法生产氧化铝多效蒸发过程中,各蒸发器液位是影响流程各个参数的重要变量,对整个蒸发过程的优化操作十分重要。但实际生产中各效蒸发器液位的设定值通常是一个较大的范围,难以优化运用。针对此问题提出了一种基于?分析的多效蒸发流程液位优化设定方法。在对液位作用机理分析的基础上,基于整个流程的实际生产数据,拟合得到了每效包含液位随其他参数变化的关系模型。结合蒸发流程物料平衡关系以及?分析方法,建立了综合?效率评价指标的能耗优化模型。最后,采用两种不同约束处理技术和状态转移算法,计算了不同酸洗周期下的各效蒸发器最优液位,得到了优化目标随各个效液位高度变化的关系曲线。     

六效九体管式降膜蒸发器DCS控制系统的优化

在生产中,一效蒸发器易发生结垢、蒸发出浓不稳定、产能低、蒸发效率低、易受外界蒸汽管网影响的诸多问题,经分析管式降膜蒸发器分布式控制系统（DCS）的组态程序,提出蒸发器效体DCS控制的要点和难点,调整和优化蒸发操作,对不合理的设计进行改造,降低了蒸发器结垢的可能性,保证蒸发器的高效连续运行。     

低温多效蒸发海水淡化系统热力分析

建立了喷射器低温多效蒸发海水淡化系统的数学模型,计算分析了各种温度损失随温度的变化,并研究了顶值盐水温度、蒸发器效数和动力蒸汽等参数对系统的造水比和生产单位质量淡水所需传热面积的影响。结果表明各种温度损失在末效蒸发器内显著增加;喷射器低温多效蒸发系统的热力特性明显优于多效蒸发系统;通过增加顶值盐水温度、蒸发器效数和动力蒸汽温度,可以实现系统的优化运行。     

无水亚硫酸钠低成本生产工艺研究及应用

介绍了金川集团股份有限公司150 kt/a无水亚硫酸钠生产工艺及存在问题。分析了工业纯碱和工业烧碱两种生产原料对无水亚硫酸钠生产的影响,采用工业纯碱和工业烧碱两种原料互相切换的生产模式,可在工业纯碱和烧碱市场价格出现较大变动时,选择廉价原料生产无水亚硫酸钠,降低企业生产成本。     

50%液体烧碱生产装置运行总结

传统的50%液体碱生产采用三效四体流程,在Ⅲ效蒸发器后采用浓效蒸发器进一步浓缩蒸发。但该工艺中的浓效蒸发器一般需选用价格昂贵的镍材制造,投资较大,且需要强制循环,消耗电能(单机功率55kW以上)。我厂于1993年6月自行设计了一套8000t/a(折100%NaOH)50%液体烧碱生产装置。GXZ高效薄膜蒸发器为主要设备。经     

吸收低浓度二氧化硫烟气副产无水亚硫酸钠的研究

金川集团股份有限公司化工厂100 kt/a无水亚硫酸钠装置2010年5月建成投产,是国内最大的无水亚硫酸钠系统.该装置利用氢氧化钠溶液吸收冶炼系统火法冶炼回转窑低浓度SO2冶炼烟气制取亚硫酸钠.该装置设计处理烟气量1.0× 105 m3/h,烟气压力200 Pa,(Ψ)(SO2)1％～2％,烟尘质量浓度1.1～1.2g/m3.主要包括净化吸收工序、中和过滤工序、蒸发分离工序、干燥包装工序及循环水系统.净化吸收采用湍冲洗涤塔洗涤净化、两次逆流吸收工艺,净化效率98％,吸收效率99％.中和过滤采用CNⅡ-3300HF型过滤器代替常用的布袋过滤器,过滤液固体质量浓度降至10 mg/m3以下.蒸发分离及干燥包装采用Ⅰ效蒸发器—Ⅱ效蒸发器—闪蒸器—分离器—内加热流化床干燥冷却器—全自动包装机流程,闪蒸后料液固液比可达60％以上[1].     

蒸发器末效二次汽管道增加挡水环有效提高蒸发器产能的应用

随着社会经济的快速发展,经济进入转型期,在这一过程中,如何降低资源、能源消耗,成为企业生产必须把握的一个关键点。蒸发器末效二次气管道增加挡水环,有利于使蒸发器产能得到提升,从而降低生产消耗,更好地实现生产效益。在对蒸发器末效二次气管道增加挡水环问题进行了分析,就蒸发器的产能情况进行了探究,以期更好地实现蒸发器产能效益。     

硫酸钡废水的综合治理

以硫酸钡生产中产生的废水为原料,采用双效蒸发、浓缩工艺制取硫化钠。最佳工艺控制条件:废水中硫化钠质量分数4%左右,一效蒸发器料液终点硫化钠质量浓度70g/L,二效蒸发器料液终点密度1. 14 ~1. 24g/mL,二效蒸发器终点料液充分澄清后,浓缩至硫化钠质量分数60%,包装即为固体硫化钠,经制片机制片后即为片状硫化钠。该方法技术可行,解决了废水对环境的污染。     

小硫酸装置改产无水亚硫酸钠的技术

全国小硫酸装置面对停产、报废的形势下,有不少厂家瞄准市场对其装置进行技术改造,改产无水亚硫酸钠产品,不但延续装置的使用寿命,还为企业争创了效益。通过2个实例介绍亚硫酸钠生产的工艺技术及经济指标。     

高纯无水亚硫酸钠生产工艺研究

利用硫酸装置的二氧化硫烟气,经净化处理后用亚硫酸钠溶液吸收,吸收液再用烧碱液中和,制得高纯无水亚硫酸钠产品。该工艺提高了资源的综合利用效率;解决了高浓度烧碱液直接吸收二氧化硫工艺装置运行不稳定、产品纯度难以保证的难题;可变生产成本比纯碱法低;产品质量能够满足食品级无水亚硫酸钠产品的质量指标要求。     

十二胺浮选脱硫副产物亚硫酸镁实验及其机理研究

以镁法烟气脱硫技术产生的脱硫副产物亚硫酸镁为研究对象,采用一粗一精浮选的方法,分析副产物粒度、十二胺捕收剂和水玻璃调整剂用量等因素对脱硫副产物中亚硫酸镁浮选的影响,通过红外光谱及Zeta电位探究十二胺与脱硫副产物中亚硫酸镁的作用机理。结果表明,最佳的浮选条件为副产物粒径<0.074 mm的粒子质量分数为82.8%、粗选捕收剂十二胺用量为120 g/t、水玻璃用量为150 g/t、精选药剂的量为粗选的20%,脱硫副产物精矿中亚硫酸镁（以氧化镁质量分数计）品位达35.78%,回收率达56.8%。红外光谱及Zeta电位分析表明,十二胺与亚硫酸镁的作用原理主要以静电力吸附为主,并伴随着微弱的化学吸附作用。     

除氧剂在天然气处理厂锅炉给水中应用效果分析

通过对苏里格某天然气处理厂目前使用的除氧剂无水亚硫酸钠、联氨及二甲基酮肟除氧效果进行了分析对比,实验结果表明:无水亚硫酸钠除氧效果最好,加量为40 mg/L即可完全去除原水中的溶解氧,但后续会对锅炉产生不利影响。从安全、环保综合考虑,建议采用二甲基酮肟为除氧剂,加量为60 mg/L。     

磺化法苯酚生产中副产物亚硫酸钠的脱酚

通过正交试验优化了甲醇加水法脱除亚硫酸钠中的苯酚的工艺条件：把200g亚硫酸钠溶于800g水中，再加入800g甲醇，析出亚硫酸钠结晶，再过滤、干燥得合格的亚硫酸钠产品，收率达70%左右，其滤液通过蒸馏回收约90%左右的甲醇，可用于重复利用。     

碱洗氧化工艺中杂质对硫酸钠结晶粒度的影响

针对碱洗氧化工艺脱硫废水中硫酸钠的蒸发结晶,设计开发了硫酸钠蒸发结晶放大实验装置,重点研究了废水中碳酸钠、铁离子和亚硫酸钠杂质对硫酸钠蒸发结晶晶体粒度的影响。结果表明：1.0%（质量分数）的碳酸钠对硫酸钠晶体的粒径影响可忽略;铁以沉淀物形式存在时,易引起硫酸钠晶体结块且粒径变小; 铁以溶解形式存在时,对硫酸钠晶体的粒径影响较小;亚硫酸钠的存在易引起硫酸钠晶体的粒径变小,氧化消除溶液中的亚硫酸钠后,结晶得到的硫酸钠晶体粒径变大。工业装置经过改造后,无水Na₂SO₄产品的平均粒径由106.71 μm提高至129.99 μm。     

皂化废碱液蒸发浓缩技术的改进

分析了环己酮生产环己烷皂化废碱液焚烧排放烟气时有臭味及蒸发器列管严重结垢的原因和机理.对皂化废碱液蒸发浓缩技术进行了改进:将外加热式管内沸腾升膜蒸发器改造为外加热式管外沸腾强制循环蒸发器,并在皂化废碱液中添加蒸发助剂.实施后明显抑制了蒸发器列管结垢趋势,焚烧炉烟气臭气消除,运行周期达到1个月以上;清洗蒸发器时,只需用稀碱液和水循环清洗,避免了频繁打开蒸发器机械清洗.     

丙酮氰醇生产工艺改造

丙酮氰醇装置生产能力为8万t／a,消耗原料丙酮6万t／a,产生焚烧废水3000t／a。因丙酮氰醇生产工艺落后,用无机碱氢氧化钠做催化剂,生产过程中产生大量硫酸钠晶体杂质,装置运行周期短,结晶釜3d清洗1次,精制塔5d清洗1次,造成原料丙酮、废水消耗偏高,产品生产成本高;剧毒装置开停车清洗操作频繁,安全隐患大。根据装置存在问题,提出生产丙酮氰醇生产用有机碱做催化剂,具有显著的经济效益和社会效益。     

十二氟庚醇琥珀酸酯磺酸盐的合成及性能

以十二氟庚醇、顺丁烯二酸酐、无水亚硫酸钠为原料,经酯化、磺化反应制备了一种阴离子表面活性剂——十二氟庚醇琥珀酸酯磺酸盐,考察了酯化、磺化的反应条件。酯化反应的最佳条件为:n(十二氟庚醇)∶n(顺丁烯二酸酐)=1∶1.2,n(催化剂)∶n(十二氟庚醇)=6∶100,反应时间4 h,反应温度85℃,酯化率为98.45%;磺化反应的最佳条件为:n(马来酸单酯)∶n(亚硫酸钠)=1∶1.2,反应时间1.5 h,反应温度75℃,磺化率为98.52%。对产物的性能进行测定,其临界胶团浓度是2.65×10-3mol/L,表面张力是22.19 mN/m。该工作的新颖性,已为2008年8月27日由四川理工学院图书馆出具的第2008001号《科技查新》报告所证实。