烟气碱洗脱硫工艺在硫黄回收装置的应用

介绍了140 kt/a硫黄回收装置尾气焚烧炉后增设的烟气碱洗脱硫单元的工艺原理、工艺流程、技术特点及主要设备材质选型情况,重点介绍了该烟气碱洗脱硫单元的运行情况及在运行过程中出现的问题及改进措施。烟气碱洗脱硫单元投运近六年来,整体运行稳定,针对烟气碱洗塔压降上升、液位波动及含盐废水超标等问题,通过采取工艺优化、设备改进、操作调整等一系列措施,提升了烟气碱洗脱硫单元运行的可靠性,排放尾气的ρ(SO₂)由碱洗前300 mg/m³降至15 mg/m³以下,环保效益显著。     

克劳斯硫回收装置现有尾气处理的技术升级

介绍了克劳斯硫回收装置尾气处理方法中超优克劳斯和还原加氢工艺的技术特点,探讨了适合煤化工硫回收尾气深度处理的技术,得出碱洗工艺优于其他技术的结论;从环保、投资成本、操作费用三方面,比较了超优克劳斯、超优克劳斯+碱洗、还原加氢、还原加氢+碱洗工艺的优缺点,为新建硫回收装置及改造项目提供了参考依据。     

脱硫脱硝除尘技术在DCC联合装置的应用

东方石化120万吨/年催化裂解装置于2017年4月检修期间开始建设脱硫脱硝除尘单元,烟气(尾气)进料主要为120万吨/年催化裂解装置再生烟气、2000吨/年硫磺回收装置焚烧炉尾气和少量的产品精制装置脱臭尾气(并入硫磺装置),采用托普索公司SCR脱硝技术和BELCO公司的EDV?湿法洗涤+污水处理PTU技术,对外排烟气中的NOX、SO2、粉尘等实现大量减排,具有良好的环保效益。     

硫黄回收装置及工艺优化

中国石化洛阳分公司两套4万t/a硫黄回收装置在2019年大检修期间进行了深度尾气提标改造,增上了后碱洗设施.介绍了碱洗工艺流程及原理,主要运行参数及二氧化硫排放情况,并且在硫黄回收装置异常工况下均可实现达标排放.该设施存在烟气温度低、除雾器水洗频繁、在线仪表异常等问题,并提出相关解决措施.     

烷基化废酸再生WSA工艺的工业应用

介绍了WSA工艺在烷基化废酸再生中的应用。装置运行稳定,产品硫酸品质优良,装置的尾气经碱洗后SO_2及酸雾浓度均低于保证值与当地排放标准。装置的热利用率较高,大部分以高压蒸汽的形式回收,蒸汽产量与能耗优于保证值。在装置运行过程中需注意焚烧炉、余热锅炉及除尘器的维护保养。     

硫磺回收装置清洁停工方法探索

依据中国石油化工股份有限公司金陵分公司3套硫磺回收装置现状以及即将实施的尾气提标改造方案,分析装置停工存在的问题,探讨可以实现清洁停工的方法。介绍了硫磺回收装置焚烧炉前碱洗法、吹扫气还原法、准确配风法、克劳斯及加氢同步吹扫法等4种清洁停工方法。分析了这4种方法的优缺点,指出吹扫气还原法及同步吹扫法为比较可行的清洁停工方法。     

中国石油四川石化实施硫磺回收装置环保适应性改造项目

正中国石油四川石化有限责任公司原有2套规模均为5万吨/年的硫磺回收装置,现计划在厂区原有2套硫磺回收联合装置东侧,实施硫磺回收装置环保适应性改造项目,将采用2级克劳斯+加氢还原吸收尾气处理工艺,新建1套5万吨/年硫磺回收装置,装置的尾气达标处理单元采用碱洗脱硫工艺,同时新建1套180吨/小时溶剂再生装置。项目建成后,四川石化共有3套规模均为5万吨/年的硫磺回收装置,将采取"两开一备"的运行模式。     

氧化脱硫醇尾气净化技术的工业应用

青岛石化氧化脱硫醇尾气由直接进硫磺焚烧炉燃烧处理,改造为先采用"柴油低温临界吸收-碱液脱硫"技术处理后再进焚烧炉燃烧。"柴油低温临界吸收-碱液脱硫"技术对尾气中油气的回收率高达98%,对硫化氢和有机硫化物的去除率达99%以上。净化气进一步在焚烧炉中深度净化,排放烟气中烃的排放浓度可小于50 mg/m3。同时,尾气处理工艺经过改造后,硫磺焚烧炉排放烟气中SO2排放量和排放浓度也大大降低,为进一步降低硫磺焚烧炉排放烟气中SO2排放浓度奠定了基础。     

氯碱行业尾气提氢装置的应用

本文通过对我公司尾气提氢装置项目的设计,提出尾气提氢装置的工艺流程,改造盐酸合成工序的尾气放空装置,通过水洗,碱洗除去氯化氢和氯气等酸性气体,改善尾气中酸性气体的含量,保护环境,减少污染。本装置技术方案简单,成本低,经济合理,有利于氢气的回收利用。     

臭氧在酸性尾气氨法脱硫中的应用

经过对二级克劳斯+氨法脱硫工艺处理硫化氢尾气装置中存在的问题分析,提出在脱硫塔前的烟气之中投加臭氧气体,氧化尾气焚烧炉后的尾气中残留的低价硫化物,解决了影响氨法脱硫装置运行中发生的硫磺堵塞问题,稳定了装置的运行。     

克劳斯硫回收尾气系统技术改造总结

随着陕西省大气污染防治行动计划的开展及地方质量监管部门关于企业用煤相关要求的提高,陕西延长石油兴化化工有限公司克劳斯硫回收尾气面临超标的问题,且环保要求禁止焚烧炉尾气直排。为此,陕西兴化积极探索新的途径,本着节省投资的原则,经综合考虑,决定通过适当提高硫回收系统的运行压力,将从焚烧炉出来的高温尾气经废锅回收热量后出口尾气压力提至20 k Pa,再利用硫回收装置与烟气脱硫塔之间的压差将尾气送至锅炉烟气脱硫系统合并处理。改造方案确定后,陕西兴化对焚烧炉出口管线、废锅和蒸汽系统、DN800尾气输送管线等作了相应的改造。改造完成后,硫回收装置及硫回收尾气系统运行状况良好,低压蒸汽和硫酸铵产量增加,焚烧炉出口高温尾气的热量得到有效回收,SO2排放量大幅减少,取得了明显的经济效益和环保效益。     

高含硫天然气脱硫装置的尾气焚烧炉操作参数优化

通过研究天然气脱硫装置的尾气焚烧炉运行中出现的问题,分析尾气焚烧炉的振动、闪蒸汽利用率、燃烧炉的配风等因素,摸索和优化尾气焚烧炉的操作工艺参数,降低装置能耗,保证装置安稳、长、满、优高效运行。     

含硫瓦斯气及克劳斯尾气脱硫装置溶剂系统优化改造

某含硫瓦斯气及克劳斯尾气脱硫装置溶剂系统存在不合理现象:尾气吸收塔操作弹性小、溶剂使用量大、焚烧炉烟气二氧化硫排放浓度较高、装置能耗高.对该溶剂系统进行改造,将溶剂系统重新分配,提高溶剂系统的合理性.增加尾气吸收塔填料高度,提高尾气吸收塔操作弹性.改造后降低了贫液使用量,减少了装置蒸汽消耗,降低了装置焚烧炉烟气二氧化硫...     

旧的环保设施与新的环保标准——EO/EG装置焚烧炉运行问题的分析及对策

随着EO/EG装置的催化剂性能的提升,原料指标的提高,装置产生和累积的"三废"越来越少,需要排放的废气量越来越少,焚烧炉处理的废气量也随之减少,这可能导致装置焚烧炉长期在低负荷下运行.另外,随着国家对环境保护提出更高的标准,GB 31571-2015《石油化学工业污染物排放标准》,要求焚烧炉(炉膛温度大于850℃)尾气...     

4000吨/年硫磺回收装置焚烧系统技术改造

介绍了陕西延长石油集团延安石油化工厂硫磺回收装置焚烧系统从开工运行到实施技术改造前存在的问题,包括:液化气脱硫醇尾气问题、焚烧炉助燃风问题、焚烧炉温度变送器问题、焚烧炉尾气余热利用等问题,并进行了改造,改造后焚烧系统运行良好。     

克劳斯硫回收装置原始开车及初期运行小结

兖州煤业榆林能化有限责任公司硫回收装置接收处理1 000 kt/a甲醇装置低温甲醇洗系统+600 kt/a甲醇装置低温甲醇洗系统所产生的酸性气,采用二级Claus硫回收+壳牌康索夫尾气处理工艺。硫回收装置与尾气处理系统原始开车及运行初期存在制硫燃烧炉外壁温度高、系统压力高、2.0 MPa过热蒸汽管道变形严重、尾气处理管道堵塞及尾气达标排放难度大等问题。结合硫回收装置工艺流程,对系统运行问题进行原因分析,2021年7月一系列有针对性的优化改造措施全部落实后,在硫回收装置酸性气接收量为3 700 m³/h的工况下,实现了工艺指标的稳定控制及尾气的达标排放,系统实现连续稳定运行。     

硫磺回收装置工业炉设计回顾

以某70 kt／a硫磺回收装置为例,仅对主燃烧炉和尾气焚烧炉的设计作一回顾,着重介绍设备结构、设计特点、材质选择及耐火衬里的施工要点等。在项目的基础设计阶段,根据炉膛结构特点、炉膛温度及耐腐蚀性的要求,主燃烧炉采用衬砖结构,尾气焚烧炉采用整体浇注结构。后因用户要求,在施工图设计阶段,两台工业炉均按衬砖结构设计。目前,主燃烧炉和尾气焚烧炉已正常运行一年多。通过该装置工业炉砌筑安装的实践,提出了今后设计主燃烧炉和尾气焚烧炉在材料和结构方面的改进措施。     

降低硫磺回收装置烟气SO_2排放浓度的技术方案选择

通过分析影响硫磺回收装置尾气二氧化硫排放浓度的主要因素,针对胺液吸收、络合铁、氨法脱硫、动力波碱洗4种硫磺回收装置尾气治理技术的原理及工艺,对比分析研究了4种技术的操作稳定性、尾气净化精度、投资、运行费用、二次污染情况等因素。结果表明:GLT络合铁技术硫容量高且能脱除COS等有机硫,取代SCOT胺吸尾气不仅能保证焚烧尾气二氧化硫质量浓度低于50 mg/m~3,而且能显著节省蒸汽费用,产生显著效益。     

氨法脱硫技术在硫回收系统中的应用

兖矿国泰化工有限公司300 kt/a甲醇系统采用四喷嘴新型气化炉制气,NHD脱硫,脱硫富液再生后产生的H2S气体经克劳斯硫回收装置生产硫磺产品.硫回收装置的硫回收系统运行情况较好,但尾气加氢反应系统、尾气洗涤系统等运行不稳定（尾气加氢炉经常出现积炭、炉壁烧穿等情况,尾气焚烧炉检修频繁）,导致排放尾气中SO2含量高（1300～2600 mg/m3）,不能够实现达标排放,环保压力较大.为此,公司通过对改造硫回收装置尾气系统与新建尾气氨法脱硫装置进行比选,决定新建氨法脱硫装置以脱除硫回收尾气中的SO2,实现硫回收尾气的达标排放.     

降低硫磺回收烟气中SO_2含量的措施

<正>华星石化有限公司50 kt/a硫磺回收装置采用2级转化Claus制硫工艺,尾气处理采用SSR工艺,将处理后的净化尾气热焚烧,尾气焚烧炉出口设置蒸汽过热器,烟气取热后自高空排放。1烟气二氧化硫排放现状50 kt/a硫磺装置烟气SO_2排放质量浓度设计值为960 mg/m~3,目前实际值在300~400 mg/m~3,国家环保部于2015年4月16日颁布的GB 31570—