数控车床用机械可调式中心架

随着机械行业加工设备的发展,数控车床已广泛应用,长轴类零件外圆及轴端部分加工极为普遍。从图1中可看到,中心架一般是固定在机床导轨上,中心架触头卡在工件中部外圆,加工零件外圆时,因刀具不能过中心架,而不能对零件外圆进行连续加工,传统的中心架已不能满足数控车床加工要求。所以,需要一种使刀具能对零件外圆连续加工的中心架。     

磨床用自定心中心架的机构设计与仿真

自定心中心架用于细长轴类零件,尤其是丝杠、螺杆、曲轴等的机械加工,自定心中心架夹持工件的定心精度直接影响零件的加工精度。以机构学和理论力学为基础设计了一种自定心中心架参数化模型。以轴类零件的外圆磨削为例对中心架的受力情况进行分析计算,以参数化设计和虚拟样机技术相结合的手段对中心架机构进行了仿真分析。仿真结果与理论计算值的一致性好,这为磨床自定心中心架的结构设计和拓扑优化提供了一种新方法。     

液体静压中心架结构的设计

静压中心架是重型数控机床的重要组成部件,它的作用是保证细长轴类零件和转子类零件的高精度加工要求。针对国外静压中心架在使用过程中存在的对外界使用环境要求高、用户操纵难度大、中心架性能不稳定等问题,对静压中心架机械结构进行研究,介绍了设计的静压中心架的结构及其工作原理,中心架中间静压支撑的油腔设计结构及油膜厚度的计算公式,建立了油膜厚度与供油量、油膜刚度之间的相互关系。设计的静压中心架在HT630×160/200L-NC数控重型卧式车床上应用,结果表明:设计合理,达到设计要求。     

专用中心架

在车削长轴类零件时,一般均采用中心架。中心架质量的好坏,关系到产品零件的质量和工效。为此,我厂在C620车床上革新成一个轴承滚动中心架(附图),效果较好。轴承滚动中心架由弹性套3、轴承4、主体5、锁紧螺母6等组成。工作时,中心架安装在床身上,工件一头插入弹性套3内,另一头以三爪卡盘夹紧,借助弹性套3与轴承4内孔1∶12的锥度,用锁紧螺母6锁紧。     

高精度重载静压中心架优化设计研究

在加工大型轴类零件时,零件受自身的重量和长度的影响,会产生一定的挠度变形,导致主轴处于偏心旋转状态,从而产生切削振动,影响零件的加工精度,即使在粗加工时,挠度变形产生的影响也是不可忽略的,在这种情况下,加工轴类零件就要考虑采用辅助支撑。对于重型机床而言,一般采用静压中心架进行支撑。1.静压中心架的特点静压中心架与液体静压径向轴承在设计、原理及性能等诸多方面有类似之处,具有如下的特点：（1）摩擦阻力小。静压中心架为纯液体润滑,     

特细长杆零件的磨削方法

所谓特细长杆是指长度与直径比接近100的轴类零件。图1所示的检测飞机舱门杆件直线度的量规,是特细长杆零件的一个实例。此外尚有加工深孔用的锪钻和铰刀也属于特细长杆零件。过去我公司采用普通的磨床中心架,在外圆磨床上加工上述量刃具,工效低,质量差成,为影响生产进度的关键。后采用一种特殊的全包容面中心架加以解决。这种全包容面中心架(图2)仍使用原来的磨床中心架体,其上下支撑木块与工件的接触由线接触变为面接触,将     

转K6侧架数控加工工艺及编程

转K6侧架是一种大型零件,通过对该侧架的数控加工工艺分析和加工路线确定,选用了YCM2610加工中心进行加工。应用多坐标系,编制了该零件数控加工程序,并排除了不确定因素的影响,实现了零件的加工,为此类零件的数控加工提供了参考。     

凸轮激波滚动活齿传动活齿架的结构设计及整机装配检验

分析了凸轮激波滚动活齿传动活齿架的结构设计及加工工艺,设计的活齿架既要与激波凸轮及中心轮不干涉,又要保证活齿与激波凸轮及中心轮符合啮合要求,且能在活齿架的U型槽中有足够的运动空间.分析讨论了该传动装置中重要零部件如活齿架、激波凸轮、中心轮等的加工工艺.以PRO/E软件为工具,对中心轮工作齿廓的生成方法、中心轮实体仿真及曲率进行了分析.将各零件按需要的啮合关系装配了起来,并对整机进行了干涉检验,经检验各零件间无干涉,各零件的设计结构及尺寸符合预期要求.     

中心架支承块的改进

液压缸缸体和轴杆类零件加工中，在机床上使用中心架是非常普遍的现象。如车缸体长度、车液压缸缸体内止口、轴杆类零件的车端面钻中心孔等工序。通常使用中心架时，中心架用以支承工件的三个支承块，多为球墨铸铁材料制造。球墨铸铁支承块与工件外圆旋转摩擦，由于与铸铁间的摩擦系数较大，摩擦力会产生大量的热量，为减少旋转摩擦产生的大量热量，     

巧用O型密封圈

车工师傅都知道,当利用中心架加工较长零件的端面或内孔时,冷却液会沿着工件的外圆流向中心架,把中心架的支承爪与工件接触处的润滑脂冲淡,使摩擦加剧,以至把已加工表面划伤,降低了工件的精度和表面粗糙度,严重时,甚至使工件报废。     

新型自定心中心架

我厂为滚珠丝杠,机床主轴和机床三杠的专业化生产厂家,在生产中许多工序都要使用中心架,同时也发现使用普通中心架车削细长轴有些缺点。为此,我们设计了新型自定心中心架,实践证明具有一定的使用价值,现介绍如下。 1.新型自定心中心架的结构原理 新型自定心中心架如图所示,它由主体座8、轴承套法兰盘12和三爪自定心卡盘13等零件组成。     

磨床自定心中心架复位机构的设计与仿真

自定心中心架作为丝杠、曲轴等细长轴类零件磨削过程中的辅助夹具,对细长轴类零件的加工精度具有非常重要的意义。复位机构作为自定心中心架的重要组成部分,关系到自定心中心架的定位精度和使用寿命。针对一种刚性复位板机构进行研究,实现凸轮与夹臂之间的紧密接触和及时复位,并对复位板进行参数化设计与仿真,得到了其精确的数学计算模型。利用MATLAB软件求解了某型自定心中心架刚性复位板中曲线槽的轮廓,并用MATLAB、UG及Adams软件的协同虚拟仿真功能,验证了复位板数学模型的正确性和设计方法的可行性。     

数控车磨床中心架的设计

通过对数控车磨床布局的研究,从工艺上重点分析了工件如何定位和车、磨中心架的结构,滑动支承的定位误差最小,不适合采用滚动支承;阐述了如何正确设计车削中心架和磨削中心架来保证零件的加工精度的方法,尤其是磨削中心架的结构和磨削方法,铜瓦式滑动轴承是磨削支承的关键;经过实际使用,加工精度达到用户图纸要求。     

直驱式自定心中心架的设计与仿真分析

自定心中心架用于细长轴类工件(尤其是丝杠、螺杆等工件)机械加工时进行辅助支承,其夹持工件的定心精度直接影响零件本身的加工精度。文中介绍了一种直驱式自定心中心架的设计过程,建立了自定心中心架精确几何模型,给出了片状凸轮的结构及凸轮廓型的精确计算过程,设计了一种自定心中心架定位精度的验算方法,利用三维软件建立了自定心中心架的结构模型,仿真了夹持不同直径工件时定位精度,验证了自定心中心架的设计和凸轮廓型计算的准确性,为高精度自定心中心架的设计提供了理论依据。     

基于ANSYS的曲轴随动磨削支撑方案研究

曲轴随动磨削是一种高效的磨削办法,经过一次装夹,即可以完成对曲轴类偏心零件的磨削过程,具有定位误差小,工件装夹调整次数少,加工精度、效率高等优点。运用ANSYS有限元分析软件对曲轴工件进行了模态分析,得到了曲轴部件的固有振型,据此预测了加工过程中零件的危险位置;对在重力、自转角速度的影响下曲轴的变形和应力进行了仿真,参照模态分析的结果,得出了中心架支撑位置的选择依据。通过对多种中心架支撑方案的仿真结果进行对比,确定了合理的中心架数目及支撑位置,得到了曲轴随动磨削中心架支撑方案的确定方法。     

自定心中心架的力学分析与仿真

自定心中心架用于轴类工件尤其是丝杠、螺杆等工件机械加工时进行辅助支承,其夹持工件的定心精度直接影响零件本身的加工精度。为了实现中心架的参数化设计,以MATLAB、UG和ANSYS软件为平台,利用参数化设计方法和虚拟样机技术,在UG中建立中心架的参数化模型并将摆杆导入到ANSYS中进行有限元分析,为中心架结构拓扑优化奠定基础。     

提高内孔磨削精度的方法

套筒和环类零件内孔的精加工,一般在内圆磨床上,以零件的外圆柱面(环类零件有时还用端面)为基准.在闭式中心架、V形块和无心夹具上进行磨削(见图1)。     

中心架的辅助装置

中心架常用于某些轴类零件的加工,特别是细长轴的加工。由于工件表面和中心架支承爪之间存在滑动摩擦,有以下不足之处。 (1)加工时要用全损耗系统用油润滑或用冷却润滑液浇注接触面,防止摩擦发热和出现“吱吱”的叫声及“冒烟”现象。同时操作者要注意中心架支承爪与工件的接触情况,影响了生产效率。     

可调主轴磨架

机床主轴内孔的精加工,历来成为生产关键之一。以往采用三爪卡盘夹持,搭中心架等方法,加工起来比较困难。为此,我们对该零件的加工过程,对影响加工精度的每一个环节进行了较全面的分析,设计了一种可调主轴磨架,既能适用于不同长度、不同直径零件的加工,又能方便经济地得到主轴零件的高精度。     

20CrMnTi渗碳淬火细长轴磨削工艺分析

针对高硬度细长轴磨削效率低和磨削变形的问题,通过设计随动中心架,抵消砂轮给予工件的径向力,增强工件的刚性,减小磨削过程中工件的变形;利用指针式万用表与机床尾座和中心架连接回路来调整中心架,实现在线调整与检测,方便快捷,磨削精度高,效率高;用反击校直法及去应力时效,有效的校正了工件的变形,提高了零件的合格率;通过修整砂轮表面形状,减少砂轮与工件的接触面积,减小了切削力,从而减小工件变形,结合优化切削参数等措施,保证了零件的设计要求。