树脂-橡胶共混体系对摩擦材料性能的影响

酚醛树脂和丁腈橡胶共混是摩擦材料中最有效的增韧体系，并可提高材料的耐热性，本文研究了树脂和橡胶含量及其共混比例对材料性能的影响和作用机理，试验结果表明，采用粉末丁腈橡胶增韧改性简化了工艺，适用于摩擦材料生产；改性树脂和丁腈橡胶的含量为20%-25%，并保持2：1的共混比例时，所制得的摩擦材料具有良好摩擦性能和力学性能。     

干法改性玻纤对树脂基摩擦材料的性能影响

以复合摩擦材料中的玻璃纤维为研究对象,硅烷偶联剂KH-550作为改性剂,探究了干法改性玻璃纤维对树脂基摩擦材料摩擦性能的影响,并采用红外光谱测试、台架试验、扫描电镜(SEM)和热重-差示扫描量热(TG-DSC)检测等对玻璃纤维改性效果、摩擦性能、作用机理和耐热性能进行分析。结果表明,干法改性工艺能够较好地将硅烷偶联剂KH-550包覆在玻璃纤维表面,改性玻璃纤维有利于稳定摩擦因数,改善摩擦材料的热衰退和抗磨损性能。当硅烷偶联剂KH-550用量为1%时,摩擦材料的摩擦因数μ₁、μ_max和μ_min均得到提高,磨损量降低8%。KH-550增强了玻璃纤维与树脂的结合力,能较好地保持纤维在摩擦材料中完整形态,延缓了摩擦材料中树脂的分解,改善了摩擦材料的耐热性。     

摩擦材料中改性树脂性能研究

以三聚氰胺、腰果壳油为改性剂的树脂，性能优越于纯酚醛树脂，且以它作基体压制成的摩擦材料制品、摩擦、耐热和机械性能均较高，具有广阔的应用前景。     

成型压力工艺对树脂基摩擦材料性能的影响

设计压力施加顺序不同的热压成型工艺,研究其对树脂基摩擦材料物理性能和摩擦磨损性能的影响,并分析材料成型后的磨损机理。结果表明:采取变压的成型压力施加工艺,制得的试样在摩擦时会形成较好的摩擦转移膜,能够提高树脂基摩擦材料的耐高温性能,并增强其表观洛氏硬度;采取升压的成型压力工艺,制得的试样有着良好的基体联结结构,气孔率为5.78%,工作摩擦因数高而稳定,磨损主要表现为磨粒磨损;采取恒压的成型工艺,制得的试样具有较好的气孔率和磨损率,其磨损机理主要为黏着磨损;采取升压的成型工艺,制得的试样密度大而不均,各种原料在高温高压下不能充分流动,磨损后出现凹坑与纤维掉落。     

基体共混改性对树脂基摩阻材料摩擦磨损性能的影响

研究了树脂基摩阻材料的基体共混改性对树脂基摩阻材料/喷射沉积铝基复合材料摩擦副在干摩擦状态下摩擦磨损性能的影响, 着重探讨了腰果壳油改性酚醛树脂与丁腈橡胶(NBR)的比例对摩擦副的影响, 在此基础上制备出了用于1∶1台架制动试验的树脂基闸片。结果表明: 对于铝基复合材料, 树脂基摩阻材料腰果壳油改性酚醛树脂与丁腈橡胶的最佳比例为1∶1, 同时, 1∶1台架试验结果表明所制备的树脂基摩阻材料可以很好地适用于铝基复合材料制动盘, 满足200 km/h高速列车的制动要求。     

润滑组元对铁基摩擦材料摩擦性能的影响

研究了润滑组元ＭｏＳ２、石墨、ＢＮ、ＰｂＯ等对铁基摩擦材料摩擦性能的影响，也研究了摩擦系数与速度、压力、温度；磨损量与压力的关系以及摩擦系数的稳定性，并用润滑组元的结构特性解释了实验结果。     

酚醛树脂在陶瓷摩擦材料中的作用及其对摩擦性能的影响

制备了不同含量丁腈橡胶改性酚醛树脂的陶瓷摩擦材料，并分析了改性树脂在材料中的作用及其对摩擦性能的影响。树脂含量在一定范围内（14．6％～23．6％），摩擦材料的摩擦性能好。为了评价用国家标准GB5763．1998测定的摩擦性能，提出了一个新的综合磨损率的定量表征方法。     

偶联剂对摩擦材料性能的影响研究

选用KH-570硅烷偶联剂对摩擦材料填料粉煤灰进行湿法表面化学改性,采用傅里叶变换红外光谱(FT-IR)对改性效果进行分析,并将改性填料加入摩擦材料中研究其对材料性能的影响。结果表明:KH-570对粉煤灰表面改性效果显著,将改性粉煤灰加入摩擦材料中,其机械性能提高,磨损率明显下降。     

碳纤维增强摩擦材料摩擦性能研究

研究了FB，YSM，ALPF三种树脂基的碳纤维增强摩擦材料的摩擦性能，试验结果表明，树脂基摩擦材料的摩擦性能主要和湿度有关，磨损率和摩擦系数都会随温度的变化而变化，但对应于不同基体，受温度的影响程度不同，其中FB树脂基体的摩擦材料受温度的影响较小，具有良好的性能。     

在树脂中添加增塑剂改进摩擦材料热性能

作者通过对摩擦材料热衰退，热膨胀性能的分析，提出在摩擦材料粘结剂－树脂中加入适量增塑剂，可减少制品中粘结剂含量，改善其热性能，且不影响制品原有的机械，物理性能。     

坡缕石摩擦材料摩擦磨损特性的基础研究

通过D-MS摩擦试验机，研究了以坡缕石和丁腈改性酚醛树脂组成的摩擦材料的摩擦磨损性能，结果表明：随着坡缕石含量的增大，材料的平均摩擦系数和平均磨损率都增大，磨损率随温度的升高而升高；20目坡缕石、含量为81％的40目坡缕石、含量为87％的60目坡缕石的五种摩擦材料，在高温（350℃）时有一定的抗热衰退性     

锆英石制动摩擦材料摩擦磨损特性的基础研究

通过D-MS摩擦试验机,研究以锆英石和丁腈改性酚醛树脂组成制动摩擦材料的摩擦磨损性能,结果表明:不同含量、不同目数锆英石对制动摩擦材料具有明显的增摩作用;200目锆英石制动摩擦材料摩擦因数平均值最高,且摩擦系数波动最小、相对最稳定;不同含量、不同目数锆英石制动摩擦材料低温时的磨损率较低,随着温度升高磨损率逐渐增加,其中...     

混杂纤维增强汽车制动摩擦材料性能研究

研究了混杂纤维含量对混杂纤维增强汽车制动摩擦材料性能的影响。结果表明,随坡缕石纤维和钢纤维含量的增加,摩擦材料的冲击强度均增强;坡缕石含量的变化对磨损率影响不大;Kevlar含量较高时,混杂纤维摩擦材料200℃磨损率增加,250℃和350℃磨损率降低;Kevlar纤维随其含量的增加,混杂纤维摩擦材料高温摩擦性能(250～350℃)有所降低。     

偶联剂改性对脱水坡缕石摩擦材料摩擦磨损性能影响

通过实验.得到铝锆偶朕剂和XD-172硅烷类偶联剂最佳改性工艺,研究了不同偶联剂对脱水坡缕石摩擦材料摩擦磨损性能的影响.结果表明,在低温段性能影响较小,但在超过200℃的高温阶段,脱水坡缕石摩擦材料的摩擦系数可提高50%以上,磨损率可降低约70%,两种偶联荆改性效果都显著,但总体上铝锆偶联荆改性效果明显优于XD-172.     

粘结剂添加稀土对摩擦材料摩擦磨损性能的影响

研制了新型的稀土半金属汽车摩擦材料。通过基体树脂中添加稀土元素，摩擦材料的高温摩擦系数提高而且平稳，高温磨损率降低。热失重曲线证明了稀土元素的加入，提高了树脂粘结剂的热分解温度，摩擦材料的热衰退性能有所改善。SEM断面照片显示，稀土元素的加入，改善了摩擦材料中树脂与钢纤维接触界面的状况。初步探讨了稀土发生作用的可能机理。     

无机填料对制动摩擦材料摩擦磨损性能的影响

通过实验,研究了重晶石、蛭石和泡沫铁粉三种常用填料对制动摩擦材料摩擦磨损性能的影响。结果表明:三种填料的含量变化对材料摩擦系数影响不大,但对磨损率有一定的影响;重晶石在高温区时(250~300℃)磨损率稳定,蛭石磨损率较低,而泡沫铁粉的磨损率相对较大。     

温压法制备碱矿渣复合摩擦材料性能研究

以硅酸钠碱激发矿渣为黏结剂,粉碎处理的钢纤维为增强纤维,石墨作为减摩材料,采用温压法制备碱矿渣复合摩擦材料.使用AG-10万能材料试验机、定速摩擦试验机、X射线衍射(XRD)仪、扫描电镜(SEM)等对碱矿渣复合摩擦材料的力学性能与摩擦性能进行研究.结果表明,当钢纤维体积掺量为3％时,碱矿渣摩擦材料的力学性能提高效果最佳...     

酚醛和丁腈橡胶配比对铝基复合材料用树脂基摩擦材料性能的影响

以铸造SiCp增强铝基复合材料为对偶,采用MM-1000摩擦磨损试验机研究了树脂基中酚醛树脂和丁腈橡胶3种不同配比对摩擦材料性能的影响。结果表明,基体酚醛树脂与丁腈橡胶的配比为6∶14、制动压力为0.36 MPa时,树脂基摩擦材料平均摩擦因数在0.3左右,制动压力为0.5 MPa时,平均摩擦因数在0.27左右,且摩擦扭矩曲线比较平稳,摩擦材料磨损量小,磨擦表面磨屑少,具有较好的耐磨性,其综合性能较好。     

汽车摩擦材料物理特性测试体系与试验方法

汽车摩擦材料物理特性体系中的可压缩性、剪切强度及受热膨胀率等特性，对刹车片的性能有重要的意义，研究参照了国际标准规程进行测量的方法和对数据的计算分析，并详细介绍了对应于这三种摩擦材料物理特性所开发的JF221A、JF211、JF201三种测试设备的工作原理及应用。