基于Flow-3D摩托车轮毂压铸成型浇注系统优化设计

分析了摩托车后轮毂的结构特点,计算了压力铸造浇注系统的工艺参数,应用Flow-3D软件对金属液在不同浇注系统结构中的充填过程进行数值模拟。结果表明,采用单横浇道和单内浇口的浇注系统,会导致制件最终温度场不均匀,且在轴孔处聚集较大面积的氧化夹杂物;采用双横浇道和双内浇口,从轮毂的两个凸缘同时充填,可以保证零件的完整成型,且制件温度场均匀,避免产生氧化夹杂物,生产的摩托车后轮毂可满足质量要求。     

横浇道几何特征对镁合金挤压铸造流态影响的数值模拟

在内浇道速度为0.1m/s,金属液和模具的温度分别为680℃、200℃的挤压铸造工艺条件下,用数值模拟方法获取金属液填充分别位于横浇道中间和切向浇道末端的阶梯平板的流场,来分析横浇道几何特征对充填流态的影响。结果表明,铸件位于中心时充填形态最好,不同流动距离下各向速度变化平缓;当向末端平移时,随横浇道当量半径减小,流动距离增加,X、Z方向速度变化剧烈,且充型方向上速度幅值增大,填充形态变得难以控制。     

双分型面挤压铸造模具设计

系统地分析了双分型面挤压铸造模具的工作原理,讨论了双分型面模具中如何取料和浇注金属液、实现余料与直浇道的分离、导柱的设置及导柱的长度的确定等问题。设计了摆钩分型式、弹簧分型式、导柱定距式等双分型面模具的定距分型机构。生产实践证明,摆钩分型式适用于中心浇道直径较大的制件,而弹簧分型式、导柱定距式适用于中心浇道直径较小的制件。     

磨煤机辊套双金属卧式离心复合铸造充型及凝固规律

运用ProCAST铸造模拟软件对磨煤机辊套的双金属卧式离心复合铸造工艺的充型和凝固过程进行模拟。外层金属是卧式离心铸造,三维建模时不建立浇注系统,浇道位置选在辊套外层内表面,旋转轴设定为与重力方向垂直;内层金属为重力铸造,浇道设置在铸型小径端。结果表明,外层金属浇注时,金属液进入铸型后首先以与铸型运动相反的方向到达铸型直径大的一端,然后分流量不同的两股充填铸型的大端,两股金属液汇合后以螺旋线形式充填铸型。不同时刻磨煤机辊套外层金属凝固过程的温度变化均从外向内依次降低。内层金属充填时金属液以与重力相同的方向充填到铸型的大径端,然后分为两股流量相同的金属充填大径端,两股金属液汇合后铸件液面稳定上升并充满整个型腔。     

模样密度对消失模铸造充型模式影响的模拟计算

针对消失模铸造和普通砂型铸造中充型模式的差异,通过建立自由表面换热边界条件和压力边界条件,模拟了消失模铸造中熔融金属的充型过程,分析了模样密度对消失模铸造充型模式的影响.分析表明,消失模铸造中金属液从内浇道处呈放射状向前充填,充型较平稳进行,消失模气化反压与重力的相对大小决定了液态金属充型过程中的充填趋势.预测了铸造缺陷的产生过程.     

P座板压铸模内浇道设计

内浇道是金属液通过浇注系统充填型腔前的最后一个关口，它对填充形态、速度及充填时间、保压时间、补缩时间等有着直接的影响。因此，选择、设计合理的内浇道是获得优质压铸件的必要保证。本文针对不同规格P座板压铸模的设计制造，着重对内浇道的截面大小进行分析。     

外环内浇道转子压铸模设计

浇道设计外环内浇道转子制件简图及浇注系统的结构见图１。转子模具在卧式压铸机上使用，横浇道为环状，在横浇道圆周上分布了内浇道。该内浇道的设计优点是与转子槽形距离近，便于迅速填充型槽，减少铝液在填充过程中的热量损失，减少转子铸铝的废品率。内浇口厚度一般为１～１．５ｍｍ，长度３～４ｍｍ。内浇口截面积的计算公式：Ｆ内＝Ｑ／（γｖＴ）式中Ｆ内———内浇口截面积，ｃｍ２Ｑ———转子用铝重量，ｇγ———铝液的密度，２．４ｇ／ｃｍ３ｖ———内浇口处金属液的流速，１２００～３０００ｃｍ／ｓＴ———充填型腔的时间，…     

汽车空调压缩机零件挤压铸造工艺及模具设计

通过对挤压铸造的直接挤压和间接挤压的工艺利弊分析,介绍排除直接挤压上平面铸件氮化夹渣的措施.解决间接挤压排气难的问题,提出中心浇道进料和料缸浇口杯设计思想.获得能热处理的挤压铸件,介绍一种挤压铸造中心浇口进料的3开模模具,及模具上的自动开模机构.     

填充式间接挤压铸造及全卧式LK/HH型挤压铸造机的开发

挤压铸造近年来发展很快,填充式间接挤压铸造法尤为突出.在国外,适合这种挤压铸造方法的挤压铸造机通常有VV、HV和HH 3种型式;国内领先开发的一种全卧式HH型挤压铸造机,具有压铸与挤压铸造双功能的特点.LK/HH挤压铸造机依靠一种自行开发的慢压射技术,保证了压射冲头沿水平方向向前推送金属液使之充满整个压室,从而避免了压室内上部气体卷入金属液内,是解决铸件内部孔隙(或孔洞)问题的一个有效途径.     

薄壁复杂铝合金铸件低压铸造工艺实践

根据低压铸造工艺的特点和生产实践，从补缩、内浇道设计、排气、信号线安放位置等方面进行了分析和探讨。针对铸件的不对称结构提出了充型过程中铝液的分配问题，引入结构质量分数的概念。由生产实践总结出信号线的安放位置不一定在型腔最高点，而应在金属液最后充填的位置。     

镁合金压铸件及压铸模设计关键技术

结合镁合金的压铸特性以及工艺要求，分析总结了压铸件结构设计原理原则。同时，从压铸机选择、工艺参数设置、浇注系统设计角度探讨了压铸模设计关键技术。利用计算机数值模拟工具进行镁合金压铸件浇注系统优化设计，可以有效保证设计质量。     

基于模糊综合评判的压铸模顶出机构设计

运用模糊设计的原理和方法,研究大型复杂压铸模顶出机构的设计问题,提出了一种组合式顶出机构的设计方法,包括机构的模糊综合评判模型、三级模糊综合评判的流程以及机构的权重和设计方案对因素等级的隶属度表.该设计方法既能保证压铸件质量,又能兼顾生产率、经济性、可靠性和操作性,并给出了压铸模顶出机构的工程设计实例及其分析.     

轿车底盘铝合金后副车架的压铸工艺及模具设计

为配合广汽集团国产自主品牌轿车"传祺"的开发,针对该车型的底盘后副车架压铸零件,设计并采用FLOW-3D数值模拟软件优化出了其压铸工艺方案,据此制作了高真空压铸模具。试模及产品品质检测表明,基于MFT(Minimum Filling Time)的铝合金后副车架的浇注系统设计合理,金属液充型有序、流畅。模具分型面、顶杆以及冲头处的密封结构设计能保证压铸过程中良好的密封性能,模具型腔的真空度可在1s内达到91kPa以上。模具冷却采用分区域温度测量及冷却水流量独立调节的方法提高了模具温度控制的精度,降低了铸件缺陷发生的几率。该模具现已批量生产广汽"传祺"的铝合金后副车架零件。     

铝材长方形空心管挤压过程数值模拟与模具结构优化设计

对AA1100铝材长方形空心管的挤压过程使用数值分析软件SuperForge进行数值模拟。在挤压生产中,金属流出工作带时的流速均匀性是得到高质量型材的关键。在挤压生产中通常采用几种方法修改模具,消除流速不均,例如修改分流孔的大小、形状和位置分布,修改工作带长度和焊合室形状尺寸等。本文通过数值模拟发现在长方形空心管挤压的初始模具设计中型材截面流速不均匀,造成端面不平。对此,提出了三种模具修改方案,并分别对其进行了数值模拟,经过分析比较确定了最佳模具设计方案,由此方案可以生产出合格的挤压件。     

压铸镁合金缺陷带的组织特征及形成机理

研究了压铸镁合金缺陷带的组织形貌及分布特征,建立缺陷带与压室预结晶(ESCs)、气缩孔及压铸工艺参数之间的对应关系,在此基础上探讨了缺陷带的形成及演化机理。结果表明,压铸镁合金截面凝固组织以缺陷带为界可划分为3个有明显组织特征差异的区域。随着压铸低速速度提高,镁合金凝固组织中ESCs含量逐渐降低,而缺陷带组织愈加明显并向压铸件中心靠拢,缺陷带宽度减小,其内部孔洞更加聚集;高速速度越大,压铸镁合金凝固组织中ESCs越分散,缺陷带向压铸件中心靠拢,压铸在无高速速度情况下,镁合金凝固组织横截面出现双缺陷带现象。压铸充型过程中金属液流的形态决定了缺陷带的分布位置和发展趋势,在高速金属液的剧烈冲刷及增压压力的作用下,靠近金属液流外轮廓的晶粒发生破碎或转动,在晶粒间形成大于剩余金属液体积的间隙,随着凝固的进行,形成沿液流轮廓分布孔洞聚集的缺陷带组织。     

UPVC低发泡挤出制品内空缺陷的产生原因与解决措施

阐述了UPVC低发泡挤出制品内空缺陷的产生原因与解决措施,指出在UPVC低发泡挤出成型中,原料配方的配制及混合工艺、挤出设备及工艺参数设计的合理性,是消除制品内空缺陷的基本条件;而在挤出成型模设计中,发泡倍率的设计、模口缝隙形状与排布、挤出流道内的熔体压力控制等技术参数,是消除制品内空缺陷的关键。     

挤压铸造实用技术研究

给出了直接式挤压铸造模具和双分型面挤压铸造模具设计技术要点;论述了挤压铸造技术方案的选择原则.实践证明,获得合格挤压铸造件的首要条件是设备性能稳定可靠、工艺方案正确、模具结构合理;必要条件是各工艺参数间要相互协调,应根据生产中条件的变化和各工艺参数之间相互影响调整主参数.     

摩托车ZAlSi11Cu2MgMn壳盖压铸模的设计

根据铝合金壳盖铸件形状复杂、壁薄、外形尺寸小等特征,选用了J1125型卧式冷室压铸机。模具结构采用1模4腔。为了使之成形良好,设计了一个截面变形均匀且尺寸不大的主横浇道和4个对称分布、宽度逐渐变大、截面突然变窄的过渡横浇道,从而优化了压铸模具结构。     

压铸模乳液涂料的润滑机理

压铸模乳液涂料的润滑机理在于它的润滑剂大部分受热分解而释出气体。在整个压铸过程中，在模具型腔和金属间形成持久而又适度的气隙，润滑层由释放出的气体和残留的润滑剂所构成，所以润滑剂的发气特性和高温摩擦因数是控制乳液涂料的关键性能。在压铸过程开始时同温摩擦因数起主导作用。接着气体润滑的作用控制着整个过程。对于大型铝合金和镁合金铸件来说，必须在配方中加入高耐热性的成分，在整个压铸过程中才能够持久而且稳定地释放出气体。     

卧式冷室压铸机用壳体压铸模设计

对某壳体铝合金压铸件进行了工艺分析,详细介绍了卧式冷室压铸机用压铸模的结构设计,主要包括分型面选择、浇注系统设计、侧抽芯设计和脱模机构设计,阐述了该压铸模的工作原理和结构特点,为卧式冷室压铸机用压铸模结构设计提供参考。