板材冲挤复合成形模拟与裂纹预测

板材冲挤复合成形是一种厚板近净形成形工艺,在汽车零部件精密成形制造中有着广阔的应用前景。文章采用刚塑性有限元法对板材冲挤成形工艺进行了模拟,确定了板材冲挤变形的速度场、等效应力场和等效应变场,揭示了板材冲挤工艺的成形特点。基于J.W.Hancock与A.C.Mackenzie提出的断裂判剧和数值模拟分析,预测了板材冲挤成形裂纹产生位置和主要影响因素。通过实验测定板材冲挤成形中裂纹产生情况,验证了模拟分析结果,对于板材冲挤复合成形工艺设计有指导意义。     

金属板材冲压成形技术与装备的现状与发展

本文首先介绍了我国金属板材冲压成形行业的生产规模及技术水平现状，简要介绍了一些具有市场发展潜力的板材成形新技术。在此基础上，对板材冲压模具行业的供需现状、模具材料状况等作了介绍。最后，本文以较大篇幅介绍了板材冲压设备行业的发展现状，并对目前板冲行业比较受关注的设备及技术作了介绍，这些设备及技术包括金自动压力机技术、单机联线自动化冲压生产线、多工位压力机系统、多连杆压力机及拉伸垫技术以及伺服压力机、高速压力机等。     

一种高颈铝法兰冲挤新技术

采用了在冲床上两工位无搭边冷冲孔—落料+挤压的复合工艺塑性成形高颈铝法兰管的先进工艺。与传统冷挤压工艺相比省工省料,生产效率高,制件质量好。该工艺在冲挤之前先对条料进行固溶处理,冲挤之后再进行时效处理,从而达到了挤压力量小,制件精度好,外形和性能俱佳的效果。     

在板状冲压生产中节约金属的方向

在制造汽车、拖拉机、农业机械及其他技术领域的零件时,在冲压加工之后有30％以上的板材要变成废料。木文总结了苏联等国的汽车制造厂,在板材冲压中采用能够节约原材料的加工工艺方面的经验。 1.合理地裁料这是节约板状轧材的基本方向之一。例如,卡车车头箱盖板的展开图是呈梯形的。因此拉深这类零件时,宜采用梯形毛坯。但以前有许多工厂都是用成叠成叠的矩形毛坯来冲压车     

需要抽象思维与逻辑

不知道从什么时候起,一些人把锻压仅仅理解为锻造,偏离了锻造的俗称--"打铁"。也不知道从什么时候起,一些人从压力加工板材成形中将折弯、剪切和冲孔等工艺独立出去,活生生地将其隔离成了板材成形的俗称--"冲压"。冲压和钣金制作是压力加工板材成形的组成部分,全部是冲压的内涵。锻压本身的概念是金属塑性成形,包含了锻造、冲压和钣金制作。     

无搭边排样的研究

原材料费占板料冲压件制造成本的６０％以上，而冲压生产的板材利用泫仅约７０％，冲压过程中所需之工艺废料及由冲件本身形状与内孔大小及数量决定的结构废料耗量达３０％左右。在工艺废料中，沿边、搭边的耗量最大，约占工艺废料的８０％－８５％，研究无塔边排样是在排样图设计中消减工艺废料，采用无搭边排样，实施少废料或无废料冲裁，降低冲件制造成本．     

零件套裁冲压成形工艺与复合模设计

介绍了采暖炉炉口、封火盖结构与原成形工艺,对原工艺进行改进,设计了套裁冲压成形工艺和复合模,在一副模具中完成拉深、冲裁、修边、冲孔、压型等多种工艺加工。套裁冲压成形工艺能够明显提高生产效率,降低零件生产成本,可为相关行业及类似零件的加工生产提供参考。     

非圆冲裁技术在精密冲压成形中的应用

在冲压工艺中，成形加工前往往需要对材料进行分离，冲裁是分离工艺中常见的形式，即用模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为工件，这些工件即为下道成形工序的毛坯。对圆形毛坯进行成形加工是冲压最常见形式，因而圆形冲裁也就是最常用的分离加工。根据金属板材的冲压成形性能，金属板材具有厚向异性和平面各向异性，由于板材轧制时的方向性，其平面内各方向的厚向异性系数r是不同的，若板材平面方向性大，在拉伸、翻边、胀形等冲压过程中，能够引起毛坯变形的不均匀分布，产生制耳现象。其结果可能因为局部变形程度的加大而使总体的极限变…     

车轮轮辐螺钉孔冷挤压强化工艺与模具设计

分析了车轮轮辐上螺钉孔挤压强化成形工艺的机理和孔金属流动的变化,确定和计算了挤压工艺结构特征参数,并详细介绍了挤孔模的工作过程及其模具主要零件的设计与注意的问题,模具结构紧凑,动作安全可靠,生产效率高,产品质量好,对其他同类零件的模具设计具有参考作用。     

预应力板材冲压

预应力板材冲压与传统的冲压技术相比,可认为是一种新颖的冲压工艺。其基本的不同点是从板材上分离冲件的原理。本文在实验研究基础上分析了这一原理,描述了所获得冲件的特性,探讨了模具及冲床的工艺参数和一般要求。所得到的结论是,采用此工艺无论批量的多少都将有利于制造业的经济。     

吊耳加强板冲压工艺及冲模设计

以吊耳加强板为对象,讨论了其冲压工艺性及冲压工艺计算。在工艺计算中,充分利用了AutoCAD的“查询”功能,从而有效地进行冲裁力、拉伸力、冲裁压力中心和拉伸压力中心等的计算。实践证明,利用AutoCAD辅助工艺计算具有计算准确、方便等优点。最后,还对该零件的落料、冲孔复合模和拉伸成形模进行了结构分析。     

轻合金板材气压成形工艺的研究与应用

概述了轻合金板材气压成形工艺及其材料的研究与应用进展.探讨了爆炸成形、激光冲击成形、超塑性气胀成形、热态金属气压成形和快速塑性成形几种典型工艺的应用现状、工艺流程及关键技术.总结了铝、镁合金等工程材料超塑性研究所取得的重要成果.指出新型高应变速率工艺材料开发与应用和低成本、高性能产品的气压成形工艺研究将成为金属板材气压成形工艺的发展方向.     

减速机端盖的冲压工艺及模具设计

某端盖是减速机上一种常见部件,其形状复杂,存在4个不易成形凹坑,成形较困难。根据该减速机端盖结构特点及技术要求,结合该零件的冲压工艺难点,详细分析了4个凹坑部位的成形方法,制订了合理的冲压成形工艺方案:首先预冲中心孔,然后拉深4个凹坑,最后翻边、冲中心孔,且确定了合理的预冲孔直径及修边余量。最后根据该工艺方案进行了复合模具设计,最终通过生产验证说明,该工艺不但成功的解决了端盖上4个凹坑的成形问题,得到合格的产品,还可提高生产效率,节约制造成本。     

基于冲压与数控渐进成形的复合成形

针对冲压工艺难以成形形状复杂板材件、冲压模具难以制造或加工成本高以及单独采用数控渐进成形加工效率低的问题,提出基于冲压工艺与数控渐进成形工艺相结合的复合成形方法,并给出了基于冲压与数控渐进成形的复合成形的数值模拟方法。采用冲压成形、数控渐进成形和复合成形3种成形方式,以有限元分析软件数值模拟分析同一形状板材件,对比分析数值模拟后的板材件的轮廓尺寸精度与厚度分布。结果可知,采用复合成形得到的板材件轮廓尺寸精度与厚度分布能够满足实际应用,所提出的复合成形方法具有可应用性。     

国外最新连续挤压工艺与设备

1980年3月,苏联召开的“关于金属压力加工中利用摩擦力”的科技讨论会认为:金属压力加工中,特别是锻冲生产中利用摩擦力是一个新的很有前途的方向。因此,近几年来,苏联相继研究出有效摩擦挤压、有效摩擦冲压和有效摩擦模锻等工艺和设备。英国原子能委员会(UKAEA)D·Green发明的、于1972年取得专利的最新连续挤压工艺和设备,实际上也是利用摩擦力作为挤压力的无润滑连续挤压工艺和设备,它不仅可以节约能源、提高材料的利用率,而且能挤压出各种型材。     

铜合金钥匙级进模设计

对铜合金钥匙的冲压工艺进行了分析,采用冲孔——落料连续冲压工步级进模进行生产,可明显地提高制件质量及生产率,从而降低生产成本。介绍了铜合金钥匙制件的排样图,冲压力及模具压力中心的工艺计算。设计了铜合金钥匙冲孔——落料级进模的模具结构。     

基于数值模拟的带凸缘筒形件冲压工艺及模具设计

介绍了升降器零件成形工艺,该零件主要特点是带凸缘筒形件,涉及落料、拉深、冲孔、翻边等冲压工序.传统升降器外壳冲压工艺存在冲压工序多、复合程度低、制造成本高等缺点,为了克服这些缺点,本文分析了汽车车门玻璃升降器外壳件冲压工艺,研究比较了5种工艺方案,最终确定的方案为落料拉深复合、冲小孔与翻边预冲孔复合以及翻边切边复合.根据选定方案进行模具设计,运用有限元分析软件对成形过程进行分析,以确保冲压的顺利进行.提出升降器外壳件新冲压工艺设计,采用新工艺,取得了良好效果.     

机器垫片多工位级进模的优化设计

机器垫片形状较复杂、加工困难，难以在一次冲压中完成。现采用了冲压中的多工位级进模，将机器垫片分解成简单的冲孔、冲型孔、落料等工序。介绍了冲压工艺分解过程、排样图、模具结构、工作原理以及模具关键零部件的设计。     

伺服冲床应用于镁合金温热成形冲压技术

伺服冲床的特色与金属手机外壳发展 伺服冲床．一般泛指利用伺服马达作为驱动源的；中压机械。从伺服冲床开始销售与应用，因其冲头速度具有得以控制的特性．很多冲压加工过程都在利用伺服冲床控制滑块运动来发展新的板材成形，如应用在超深拉深制程、减少噪音之冲剪下料制程、减少冲剪毛边之制程以及控制弹回的弯曲成形制程等．这些研究目前都有了突破性的发展。     

密封盖冲孔-翻边-落料级进模设计

文中对密封盖零件的冲压工艺进行了分析,改用冲孔—翻边—落料连续冲压工步级进模生产,可明显提高制件质量及生产率,从而降低生产成本。介绍了密封盖毛坯的排样图、翻边工序、冲压力及压力中心等工艺计算,设计了密封盖冲孔—翻边—落料级进模的模具结构。