高强度珠光体钢丝增强聚氨酯复合材料的三体磨料磨损研究

用强烈拉伸塑性变形法制备纳米结构高强度珠光体钢丝，将其与聚氨酯复合制备复合材料，并研究了该复合材料的三体磨料磨损性能。试验结果表明：纳米结构高强度钢丝增强聚氨酯复合材料具有优良的耐磨料磨损性能：丝材的磨损机理主要是显微切削、微观犁沟以及剪切断裂剥落，聚氨酯基体磨损形式则以塑性堆积、犁削、粘着和疲劳裂纹为主。     

粘附特性对三体磨料磨损特性的影响

讨论了在三体磨料磨损工况下,磨料的粘附行为对磨损机制的影响,结果表明,磨料与磨球粘附愈严重,对磨球表面损伤保护愈好,相应磨球耐磨性愈高。     

退火处理冷拉珠光体钢丝耐磨性研究

对冷拉0.7%碳钢丝进行退火处理,用场发射扫描电子显微镜观察分析了退火处理冷拉0.7%碳钢的组织形貌,用材料拉力试验机和显微硬度计测试钢丝的抗拉强度和显微硬度,并采用ML-10型干式销盘磨损试验机观察退火冷拉钢丝在不同磨料磨损工况下的磨损特性,利用扫描电子显微镜观察分析磨损表面形貌.结果表明,以氧化铝和石英为磨料工况下,退火处理冷拉钢丝的耐磨性有少量提高;以玻璃为磨料工况下,退火处理冷拉钢丝的耐磨性大幅提高.以氧化铝和石英为磨料磨损工况下,其磨损机理以微观切削和犁沟为主;以玻璃为磨料磨损工况下,沟槽形貌消失,磨损机理发生改变.     

ZGMn8CrMo表层在冲击磨料磨损条件下的磨损机制

ZGMn8CrMo水韧处理后呈奥氏体组织的试样,经冲击磨料磨损试验后,应用扫描电镜进行了磨损形貌分析.试验认为,因材料力学性能及强化机制的特征,磨损表面将形成塑变磨损和凿削磨损,材料的耐磨性将随积累冲击能量的提高因发生磨损机制的转化而变化.     

马氏体磨料磨损特性的研究

对20Cr,40CrSi,T8,T10 4种材料所获得的单相马氏体组织二体磨粒磨损、静载与动载三体磨粒磨损的耐磨性进行了研究,结果表明:在各种磨损条件下,马氏体的耐磨性与其固溶碳量的平方根呈抛物线关系,抛物线峰值点所对应的马氏体最佳固溶碳量,其与磨损条件有关,当磨损过程中塑变磨损比例增大时,马氏体最佳固溶碳量降低,而切削磨损比例增大时,则马氏体最佳固溶碳量升高.     

二次碳化物对基体三体磨粒磨损特性的影响

选用三种不同碳、铬含量的耐磨钢，通过热处理获得不同数量的二次碳化物和马氏体基体。研究了二次碳化物对基体三体磨粒磨损特性的影响．试验结果表明；当切削磨损机理占主导地位时，二次碳化物对基体抗磨粒磨损能力提高有利；当低周塑变疲劳磨损占主导地位时，二次碳化物对基体抗磨粒磨损能力提高不利。     

铸造碳化铬/锰白铜复合材料的二体磨料磨损机理

研究了真空熔铸法制备的锰白铜基铸造碳化铬复合材料的二体磨料磨损机理。结果表明,锰白铜基铸造碳化铬复合材料的耐磨性随载荷和磨料粒度的增加而降低。在相同载荷和磨料粒度的试验条件下,试样的耐磨性随碳化铬颗粒体积分数增大而提高。     

铸造碳化铬/锰白铜复合材料的二体磨料磨损机理

研究了真空熔铸法制备的锰白铜基铸造碳化铬复合材料的二体磨料磨损机理.结果表明,锰白铜基铸造碳化铬复合材料的耐磨性随载荷和磨料粒度的增加而降低.在相同载荷和磨料粒度的试验条件下,试样的耐磨性随碳化铬颗粒体积分数增大而提高.     

铸造碳化钨颗粒增强PDC钻头胎体的三体磨损行为

采用无压浸渗工艺制备了铸造碳化钨颗粒增强PDC钻头胎体材料,胎体材料组织均匀,胎体中碳化钨颗粒完整,碳化钨颗粒与铜合金基体形成均匀扩散层。重点研究了PDC钻头胎体的三体磨料磨损行为和磨损机理。结果表明:铸造碳化钨颗粒形貌是影响PDC钻头胎体三体磨料磨损行为的主要因素。相对于破碎铸造碳化钨,球形碳化钨内部微裂纹少且无应力集中,具有耐磨增效作用,可显著提高PDC钻头胎体材料的三体磨损性能。球形碳化钨颗粒增强PDC钻头胎体的相对耐磨性是破碎碳化钨颗粒增强PDC钻头胎体的10倍。破碎碳化钨颗粒增强PDC钻头胎体的磨损表面呈现大量铜合金基体犁沟,多角状碳化钨颗粒被磨损变圆滑;而球形碳化钨颗粒增强PDC钻头胎体的磨损表面碳化钨颗粒突出林立,少量碳化钨颗粒被折断或发生破裂。     

Fe-B-C耐磨合金冲击磨料磨损的研究

为揭示Fe-B-C耐磨合金冲击磨料磨损的本质，讨论了冲击磨料磨损的特点；分析了该材料在冲击磨料磨损工况下的磨损机理。结果表明，Fe-C-B耐磨合金的磨损机理主要为微观切削和多次塑变磨损。为合金的进一步研究提出了努力的方向。     

Effect of Pearlite Interlamellar Spacing on Predominant Abrasive Wear Mechanism of Fully Pearlitic Steel

WEAR is one of the major ways that cause destructionin industrial components and lead to heavy expenditurefor replacement of components and assemblies inindustries.As defined by ASTM abrasive wear is dueto hard particles or hard protuberances that forcedagainst and move along a solid surface[1].Wear byabrasion is common and damaging;Eyre has estimatedthat approximately about50percent of all wearproblems in industry are due to abrasion mode[2].Dueto this importance,much work has been conduct…     

含钼镍高铬铸铁中温三体磨损性能研究

在中温三体磨损工况下,研究了含钼镍高铬铸铁的磨损性能以及钼对高铬铸铁组织、结构和力学性能的影响规律。实验表明,含钼镍高铬铸铁的磨损方式主要为显微切削、犁沟及部分塑性变形引起的剥落和碳化物断裂。钼含量为1.27%试样的显微组织中碳化物细小且分布较为均匀致密,对基体有很好的保护作用,硬度达64.4 HRC,具有最佳的中温三体磨损性能。     

高钒高速钢的冲击磨料磨损性能试验

以高铬铸铁(Cr26及高锰钢Mn13Cr2为对比材料,在MLD-10动载磨料磨损试验机上研究了高钒高速钢以鹅卵石为磨料时的冲击磨料磨损性能.结果表明,冲击功为0.5J时,高钒高速钢(V10)的耐磨性是高铬铸铁(Cr26)的2.1倍,是高锰钢(Mn13Cr2)的2.8倍.随13着冲击功的增大,高钒高速钢(V10)的耐磨性大幅下降,但其耐磨性仍高于高铬铸铁(Cr26)和高锰钢(Mn13Cr2).     

Fe－B－C合金冲击磨料磨损性能及磨损机制的研究

以高铬铸铁为对比材料,采用MLD-10型冲击磨料磨损试验机,研究了Fe—B—C合金冲击磨料磨损性能：借助子扫描电镜,探讨了Fe—B—C合金的磨损机制。结果表明：Fe—B—C合金的硬度和冲击韧度与高铬铸铁相当,耐磨性能达到高铬铸铁水平,具有良好的性价比;Fe—B—C合金的磨损机制是以微观切削为主,同时存在微观断裂和微观犁沟的混合磨损。     

WCp增强钢基表层复合材料的两体磨粒磨损性能

在室温条件下,选用销盘磨粒磨损试验机,绿碳化硅磨料,研究增强相WC颗粒直径对WCp增强钢基表层复合材料磨损性能的影响,以正火ZG45作为标样,计算相对耐磨性ε值.研究结果表明,WCp增强钢基表层复合材料相对于正火ZG45的相对耐磨性ε值,随其增强相WC颗粒直径的变小而降低,当增强相WC颗粒直径大于150μm时,相对耐磨性ε值高达40左右,而当增强相WC颗粒直径小于100μm时,相对耐磨性ε值降低到5以下.     

碳化钨增强高锰钢基复合材料冲击磨损性能的研究

为了提高高锰钢冲击磨料磨损性能,利用离心铸造法制备了WC颗粒增强高锰钢基表面复合材料,并在MLD-10型动载磨料磨损试验机上进行了冲击磨料磨损性能试验.结果表明:制备的复合材料颗粒分布均匀,WC颗粒与高锰钢基体结合良好;WC的加入提高了材料的抗冲击磨料磨损性能.     

中碳低合金钢衬板耐磨料磨损性能研究

针对某矿山φ1.5m球磨机设计了一种低合金钢，研究了其耐磨料磨损性能，并测定了高锰钢表面硬度随冲击功的变化曲线；在冲击功不高的情况下，该钢的耐磨性能比高锰钢好，完全适合于湿式中小型球磨机的使用工况。     

WC颗粒增强Cr系白口铸铁复合材料的三体磨损性能的研究

系统研究了在三体磨损条件下,WC颗粒增强Cr系白口铸铁表层复合材料的抗磨损性能,并与相应的Cr系白口铸铁的抗磨损性能进行了比较.结果表明,铸态去应力处理时,Cr系白口铸铁随着金属Cr含量的增加,其耐磨性有所增强;Cr含量从2%增加到26%,相对耐磨性从1增加到1.39,而复合材料相对于基体材料的耐磨性提高到了6以上.硬化态去应力处理时,Cr系白口铸铁随着金属Cr含量的增加,其耐磨性略有增强;Cr含量从2%增加到26%,相对耐磨性从1增加到1.29,而复合材料相对于基体材料的耐磨性提高到5以上.可见,为了提高Cr系白口铸铁材料表层的耐磨性能,采用制备WC颗粒增强Cr系抗磨白口铸铁表层复合材料的途径十分有效.