炭黑预分散混炼工艺在全钢载重子午线轮胎胎面胶生产中的应用

以预分散炭黑/天然橡胶母胶和一段混炼胶的排胶温度、填充因数和转子转速为因子,采用正交试验设计方法研究炭黑预分散混炼工艺在全钢载重子午线轮胎胎面胶生产中的应用。结果表明,与常规混炼工艺相比,采用炭黑预分散混炼工艺胶料的炭黑分散性提高,物理性能和耐老化性能改善,成品轮胎的耐久性能和高速性能提高,退赔率下降。     

填充系数对橡胶连续塑炼机塑炼效果的影响

以新型连续塑炼机为实验平台,天然橡胶为生胶原料,考察了填充系数对天然橡胶连续塑炼效果的影响。结果表明,在塑炼段、销钉段和挤出段3段机筒和机头冷却水温度依次为40,50,60,70℃,转子转速为30 r/min,填充系数为60%的工艺条件下,连续塑炼机具有最好的塑炼效果,天然橡胶门尼黏度的下降幅度最大,塑炼胶更加均匀。     

混炼工艺对炭黑/NR胶料性能的影响

研究混炼工艺对炭黑在NR中的分散性及其硫化胶性能的影响。结果表明:提高填充因数、转子转速和起始温度,胶料转矩和能量消耗增大,升温速率和排胶温度升高,混炼时间缩短;选择适中的填充因数和混炼时间,提高转子转速、起始温度和采用分段降速混炼均有利于提高炭黑的分散性;当炭黑分散性较好时,炭黑/NR硫化胶的物理性能、动态力学性能和耐磨性能提高,压缩生热降低。     

同步转子密炼机混炼工艺的研究

本实验配方采用全钢子午线轮胎胎面胶。通过用同步转子密炼机在不同填充系数、冷却水温度、上顶栓压力、转子转速的条件下进行了实验,具体分析了硫化胶各种物理机械性能的差异以及产生差异的原因,并找出了最佳的工艺条件：填充系数0．6、冷却水温度40℃、上顶栓压力0．5MPa和转子转速160rpm。     

提高胶料混炼效果的途径

通过对影响胶料混炼效果的因素进行分析,提出了解决途径,包括增加转子转速、加大上顶栓压力、提高填充系数、加强温度的控制、优化配合剂加入顺序、增进功率积分仪的监控作用、保证烘胶时间、烘胶温度、增强胶料的塑性,从而提高胶料的混炼效果。     

提高胶料混炼效果的途径

通过对影响胶料混炼效果的因素进行分析, 提出了解决途径, 包括增加转子转速、加大上顶栓压力、提高填充系数、加强温度的控制、优化配合剂加入顺序、增进功率积分仪的监控作用、保证烘胶时间、烘胶温度、增强胶料的塑性, 从而提高胶料的混炼效果。     

混炼工艺对橡胶中白炭黑分散性的影响

通过用橡胶加工分析仪测试橡胶的Payne效应以及炭黑分散度仪、扫描电镜和激光共聚焦显微镜的观察等手段,研究了3种比表面积不同的白炭黑以及混炼时间、转子转速和排胶温度等混炼工艺对橡胶中白炭黑分散状态的影响。结果表明,在混炼工艺相同的条件下,比表面积较小的白炭黑Z 1115MP更容易在橡胶中分散;在混炼时间为6 min、转子转速为60 r/min条件下制得胶料的力学性能最好,白炭黑的分散程度最佳;在适当的排胶温度范围内,温度越高白炭黑的分散性越好,排胶温度以155℃为宜。     

钢丝圈胶料混炼效果评价及其粘合性能

通过改变转子转速和混炼初始温度,考察了钢丝圈胶料的排胶温度、混炼转矩与填料分散效果之间的相关性,并研究了混炼效果对粘合性能的影响.结果表明,提高转子转速及混炼初始温度,胶料的混炼转矩降低,排胶温度升高;选择适宜转子转速和混炼温度有助于提高填料分散效果;当分散性较好时,胶料综合力学性能、动态力学性能和粘合性能均提高.     

密炼机填充因数对混炼胶性能的影响

研究在四棱异步转子密炼机压砣压力、转子转速和冷却水温度不变的条件下,密炼机填充因数对天然橡胶(NR)和丁苯橡胶(SBR)两种配方混炼胶性能的影响。结果表明:填充因数与最大功率消耗为正线性关系,与炭黑分散度和硫化胶物理性能为非线性关系,在混炼过程中填充因数存在一个可使混炼效果较好的最佳值,对于NR和SBR配方,填充因数取0.70～0.75较佳;利用试验数据求出的回归方程预测准确率比较高,可以用于预测和分析密炼机混炼过程中胶料质量。     

白炭黑和偶联剂Si-69对全钢基部胶料热扩散系数的影响

用激光导热仪于20～140℃分别测试了填充不同量白炭黑和白炭黑/硅烷偶联剂Si-69的天然橡胶的热扩散系数.结果表明,胶料的热扩散系数随着白炭黑/Si-69填充量的增加而增大.且与温度大致呈线性变化趋势.白炭黑在Si-69的表面改性作用下,能与胶料分子链形成较好的导热网络结构,使其在天然橡胶基质中的分散程度得到改善,从而使胶料的热扩散系数得以提高.     

混炼工艺对丁苯橡胶/顺丁橡胶并用胶性能的影响

研究混炼工艺对丁苯橡胶(SBR)/顺丁橡胶(BR)并用胶性能的影响。结果表明:将预处理白炭黑与橡胶浸润后再加入炭黑,填料的分散性提高,胶料的结合胶含量大,物理性能和耐磨性能好;在相同转子转速下,随着混炼温度提高,胶料的强度和耐磨性能总体提高;在相同混炼温度下,随着转子转速增大,胶料的强度和耐磨性能总体提高,生热降低;混炼温度和转子转速过高的胶料综合性能降低;当混炼温度为90℃、转子转速为70 r·min~(-1)时,胶料的综合性能较好。     

丙烯酸酯橡胶的混炼加工与基本性能

以炭黑配合、浅色填料配合为中心阐明丙烯酸酯橡胶的密炼机混炼及硫化特性。围绕密炼机混炼的操作要素（设定温度,混炼时间,转子转数,填充系数等）与性能的关第进行叙述。设定温度提高及混炼时间延长对排胶温度的升高有作用。转子转数、填充系数对胶料生热、粘度升高都有影响。使用小粒径高补强性炭黑能提高丙烯酸酯橡胶（ＡＣＭ）硫化胶的性能。在浅色填料配合方面,使用高ｐＨ值填充剂能制成强度高、耐磨耗性强的硫化胶。使用硅     

华光导电炭黑填充胶料的负温度系数（NTC）效应

研究以华光导电炭黑填充天然橡胶和氯丁橡胶胶料的电阻率随温度变化的规律,试验结果表明：两种炭黑填充的胶料均具有ＮＴＣ效应;以华光ＨＧ－Ⅱ导电炭黑最为明显,且当用量小于２０Ｐｈｒ时,胶料的电阻率对温度较敏感。     

基于多因素的混炼胶质量预测模型

根据密炼机胶料混炼流变理论和瞬时功率控制法等理论,基于填充因数、转子功率、转子转速、排胶温度和压砣压力5个因素建立混炼胶粘度预测模型.检验结果表明,门尼粘度预测值与实际值很接近,两者差的平均值为0.827,预测效果良好。     

炭黑和硫化程度对天然橡胶硫化胶疲劳性能的影响

研究了4种不同粒径的炭黑和不同硫化程度对天然橡胶(NR)硫化胶在25℃和100℃下耐疲劳性能的影响。结果表明,NR硫化胶的疲劳性能与炭黑粒径、硫化程度和疲劳温度有关,不同炭黑填充的NR硫化胶在100℃下的疲劳寿命均高于25℃下的疲劳寿命,100℃下疲劳破坏后胶料的交联密度增高,而25℃下疲劳破坏后则降低;100℃下以工艺正硫化时间(t_(90))制备的胶料疲劳寿命高,填充大粒径炭黑有利于延缓胶料的初始破坏,25℃下以理论正硫化时间(t_(100))制备的胶料疲劳寿命高,填充小粒径炭黑有利于延缓胶料的初始破坏。     

串联式连续混炼设备不同转子转速对白炭黑补强效果的实验研究

通过自主设计的串联式连续混炼设备,在保证下游连续混炼机各段机筒温控温度一定的条件下,通过改变下游连续混炼机的转子转速,研究转速对胶料内部硅烷偶联反应反应程度的影响。结果表明：当下游连续混炼机喂料段机筒温控温度为145℃、混炼段机筒温控温度为135℃、挤出段机筒温控温度为125℃的条件下;转子转速为30rpm、停留时间为2.75min、排胶温度为154℃时,胶料内部硅烷偶联化程度最高,补强效果最好。     

同步转子密炼机转子转速的确定

试验研究了在同步转子密炼机填充系数、上顶栓压力和冷却水温度一定的条件下,改变转子转速(r)后密炼机的混炼性能以及混炼胶的力学性能,表明转子转速(r)对密炼机的混炼特性有非常显著的影响;在胶料配方和其他工艺条件一定的前提下,对密炼机而言,转子转速(r)存在最佳值。     

填充因数对橡胶连续塑炼机塑炼效果的影响

以自主研发的新型连续塑炼机为实验平台,天然橡胶（ NR）为生胶原料,研究填充凶数对NR连续塑炼效果的影响。塑炼段、销钉段、挤m段机筒和机头温度依次为40,50,60和70℃,转子转速为30 r．min^-l的工艺条件下,填充因数为0.6时,连续塑炼机具有最好的塑炼效果,门尼粘度下降最多,塑炼胶更加均匀。     

串联式连续混炼设备转子转速对白炭黑补强效果的影响

采用自主设计的串联式连续混炼设备,在保证下游连续混炼机各段机筒控制温度一定的条件下,研究下游连续混炼机转子转速对胶料内部硅烷偶联反应程度的影响。结果表明,在下游连续混炼机喂料段、混炼段、挤出段机筒控制温度分别为145,135,125℃的条件下,当转子转速为30 r·min~(-1)时,胶料停留时间为2.75 min,排胶温度为154℃,胶料内部硅烷偶联反应程度最高,白炭黑补强效果最好。     

排胶温度对石墨烯改性天然橡胶/顺丁橡胶胎面胶性能影响的研究

研究排胶温度对石墨烯改性天然橡胶/顺丁橡胶胎面胶性能的影响。结果表明:采用密炼机混炼加入石墨烯的胶料各项性能优于采用开炼机混炼的胶料;在排胶温度为135℃时,体系中的填料网络结构较少,胶料分散性和导热性较高,硫化胶的物理性能较好,动态力学性能较优。