Φ6.5 mm 65号硬线盘条控制冷却工艺

研究了控制冷却工艺对Φ6.5 mm的65号硬线盘条组织性能的影响。结果表明,吐丝后盘条以大于10℃/s的冷却速度冷却至600℃,然后在索氏体区等温冷却时,金相组织中索氏体化率高。从而确定了Φ6.5 mm的65号硬线盘条的控制冷却工艺,并以此指导Φ6.5 mm65号硬线盘条生产。     

45#硬线拉拔断裂分析

针对45#硬线由Φ6.5 mm拉拔到Φ4.6 mm时发生断裂的问题,分析了其拉拔断口及表面裂纹形貌,用金相显微镜、扫描电镜对其金相组织、夹杂物及化学成分进行分析,结果表明:45#硬线钢中存在大颗粒脆性夹杂物,降低了盘条表面的强度和塑性,使其在拉拔过程中出现横裂纹,继而引起拉拔断裂,盘条表层组织不均匀也增加了盘条断裂机率。提出了夹杂物控制和金相组织改进措施,改进后盘条拉拔到Φ3.8 mm时的断丝率不足1.5%。     

硬线盘条笔尖状断口断裂分析

采用光学金相显微镜和电子探针分析仪等测试方法对70、77MnA、82B硬线盘条在冷拉拔过程中产生笔尖状断口断裂的试样进行了分析。结果表明,硬线盘条在冷拉拔过程中断裂的断口特征为笔尖状(与之匹配的另一端为漏斗状),断裂的主要原因是盘条近中心部位存在P、Cr、Mn、S等元素的中心偏析。成分偏析的微观组织特征在纵向磨面上主要表现为偏析带、马氏体组织和网状碳化物。     

唐钢高速线材厂提高(Φ)6.5mm硬线钢盘条质量的实践

针对唐钢高速线材厂Ф 6 .5mm硬线钢盘条生产过程中存在的质量问题 ,采取多项有效的技术改进措施 ,全面提高硬线钢盘条的综合质量 ,提高产品市场竞争力     

中高碳钢盘条拉拔断裂原因分析

针对中高碳钢盘条在拉拔过程中断线频繁的问题,从原材料质量、盘条预处理、拉拔工艺、焊接工艺的各个生产环节对断裂原因进行取样分析,并对存在问题提出改进意见.     

SWRM6盘条拉拔断裂原因分析

某线材厂SWRM6的热轧盘条在用户使用拉拔后发生了断裂。通过取样对该盘条进行了断口宏观形貌、金相微观组织、缺陷及电子探针能谱方面的分析,表明断裂盘条的试样边部均存在裂纹,裂纹处有夹渣,夹渣碳质量分数远远高于基体碳质量分数。由于夹渣的存在,一方面因为其塑性较钢材低,在轧制和拉拔时易形成开裂,另一方面由于其富碳层使基体表面增碳,形成索氏体和网状碳化物等异常组织,加速了盘条拉拔时的断裂。     

82B盘条拉拔断裂原因分析

利用光学显微镜（OM）、显微硬度计（MS）、扫描电镜（SEM）等手段对82B拉拔断裂试样进行了分析。结果表明,82B盘条母材表面有擦伤现象,导致盘条在进入拉拔道次前即发生断裂,对此类断裂机理进行了探讨。拉拔断裂试样的表层出现马氏体（M）＋屈氏体（T）或表层硬化组织,进而在此类组织中出现V形裂纹或平行横裂纹,继续拉拔导致断裂。最后针对降低82B盘条拉拔断丝率提出了改进措施。     

焊丝用H11Mn2SiA钢盘条拉拔断裂分析

分析了唐钢近几年焊丝用H11Mn2Si A钢热轧盘条在用户拉拔使用过程中发生拉拔断裂情况,认为盘条中夹杂物、氧氮含量高、尺寸缺陷是造成焊丝钢拉拔断裂的主要原因,提出了改进和控制措施,减少了盘条的拉拔断裂频率。     

ER70S-6盘条拉拔断裂的原因分析及控制

针对邢钢热轧ER70S-6焊丝钢盘条在拉拔过程中频繁发生断裂的情况,对造成拉拔断裂的主要原因进行了分析,提出了控制措施。     

Z向钢断裂原因分析

研究了影响Z向钢厚度方向性能的主要因素。利用扫描电镜对试样的金相组织和断口形貌进行分析,结果发现钢的Z向性能不合格主要由是脆硬相和夹杂物形成的裂纹源造成。通过提高钢水纯净度、控制夹杂物形态、优化加热和控轧控冷工艺,可提高钢的Z向性能。     

线材80#钢脆断的原因分析

分析了80#钢成品盘条出现自然断裂的原因。认为组织中含有大量针片状马氏体和羽毛状上贝氏体组织,是造成80#钢失效的主要原因。控制冷速是改变脆断的主要措施。     

棒线材生产新工艺分析

对近年来国内外出现的棒线材生产新工艺进行了分析，围绕着无着轧制和无头连铸连轧，热送热装和感应加热，低温轧制及线材轧后控冷等新技术的发展现状，作用机理及应用效果展开讨论，并提出了亟待解决的问题，这些新工艺不但适用于新建厂，亦可用于老厂技术改造。     

宣钢SWRCH35K φ10 mm盘条冷镦性能分析

对宣钢SWRCH35Kφ10 mm盘条的化学成分、夹杂物、表面质量、显微组织、晶粒度和脱碳层深度等影响冷镦性能的因素进行了分析.     

65钢拉簧断裂原因分析及改进措施

65钢硬线盘条在拉拔后弯曲成弹簧的过程中出现断裂。针对这个问题,对断裂试样的化学成分、力学性能、金相组织、夹杂物进行分析,对断口进行扫描电镜及能谱分析。结果表明：断裂试样的化学成分、力学性能、非金属夹杂物均达到国标要求。拉簧断裂的主要原因是盘条存在表面缺陷,次要原因是控轧控冷过程中造成的索氏体含量偏低,并针对以上原因提出了相应的改进措施。     

40Cr棒材裂纹的成因分析

对济钢生产中产生裂纹的40Cr棒材取样分析发现,试样硅酸盐类非金属夹杂物含量较多,试样截面上有大量针孔、中心疏松和偏析,因此认为40Cr棒材产生裂纹的主要原因是钢中硅酸盐类非金属夹杂物含量过多和铸坯质量缺陷。通过对相应设备进行改造、完善冶炼和连铸工艺操作,钢材的不合格率由0．68％下降到0．35％,有效地控制了裂纹的产生。     

钢丝在拉拔过程中产生“缩径”的原因分析与验证

“缩径”现象是钢丝在连续拉拔过程中常见的一种缺陷。本文结合生产实际，对产生“缩径”现象的原因进行了分析，并通过实验室宏微观检测，指出热因素和张力因素是引起“缩径”现象的主要原因。