浮动凹模连续模

<正> 图1是我厂分线盒上的插片,材料QSn6.5—0.1,原来采用凸包落料;弯U形;成形三道工序。为满足生产批量的要求,现改为一副模具完成全部工序。生产证明,效果良好。现工步及排样图如图2。     

定转子铁芯自动叠装硬质合金级进冲模

多工位级进冲模是加工冲压件所采用的一种先进的模具技术。为了替代进口、节约外汇 ,我厂自行设计、制造了ＹＤＬ0 9电机定转子铁芯自动叠装硬质合金级进冲模。电机定转子片如图 1所示。1　优化排样合理的模具结构取决于正确的排样 ,因此优化排样至关重要。根据加工设备的特点以及产品要求(料宽 115ｍｍ ,步距 113.5ｍｍ ) ,确定冲压工艺排样如图 2所示。第一工位 :冲导正孔、轴孔、转子槽及转子叠压工艺孔 ;第二工位 :定转子叠压点切口 ;第三工位 :转子叠压点弯曲 ;第四工位 :转子落料扭斜叠压 ;第五工位 :空 ;第六工位 :冲定子槽 ;第七工…     

拨簧多向成形级进模

<正> 一、零件简介。(图1所示) 拨簧是一般机箱后墙板安装固定的,快换螺钉的弹性元件,其材料为65Mn或60Sl_2Mn的弹簧钢皮,厚度为0.5mm。该零件要求在不同部位、不同方向成形,其形状比较复杂。采用级进模一次成形其零件展开如图2所示,排样如图3所示。 二、模具特点简介。 1.该模具采用弹压卸料,双侧刃控制步     

四工位连续模的自动冲压

<正> 我厂导电片零件(图一)材料QSn6.5-0.1y0.5(YB461-71)。零件几何形状较复杂,以前用三道工序冲压:复合模冲孔、落料、压弯、成形。需三副模具,工人劳动强度大,生产效率低,安全可靠性差。 为了挖掘生产潜力,提高经济效益,结合我厂现有J—21型开式自动压力机设计,制造了《导电片》四工位连续模,进行冲孔、落料、压弯、成形。用一副模具代替三副模具在桂林第三机床厂生产的J—21型压力机上连续自动冲压,经过大批量生产表明:机床模具工作稳定,零件质量可靠,提高工效24倍。现将工艺排样、模具动作原理、模具结构分别介绍如下: 图2为工艺排样示图:冲孔,落料为双排样,先单边冲裁,待一卷料冲完后再调边     

多工位一次成形模

<正> 我厂过去生产电池夹这种工件是采用单工序冲模进行的,生产效率低,占用的冲压设备多。后来制造了两套多工位一次成形的模具,将几道工序合并在一套模具上。所加工的工件材料为锡青铜,厚度为0.5毫米。其冲压工序的排样如图1所示。压包、冲孔、落料、弯曲、脱料、每冲压一次完成一个工件。甲型采用五个工位,1、3、5为工作工位,2、4为空位。乙型采用七个工位,1、3、、5、7为工作工位,2、4、6为空位。工位一次成型模的结构如图2所示。     

薄料密集小孔冲裁模

<正> 图1所示的零件,其模具的设计制造最大难度在于:孔多密集排列,且材料为薄料δ0.1mm,需保证基准边每第十排上无孔的要求,排样则需排10排,一次冲孔549个。其可行性决定于模具设计是否能满足我厂现有制造水平的要求。     

基座片连续拉伸成形模

<正> 晶体振荡器、滤波器所用的外壳基座片如图1所示,材料为可伐合金,料厚3m。,原由4副模具(拉伸、切边、冲孔、翻边)完成此零件,现改进为一副多次拉伸、冲孔、落料,翻边模具完成,图2为其排样图。     

定位器硬质合金级进模的设计

图 1所示为定位器 ,材料为HY62 Y ,料厚1mm ,如利用复合模生产 ,制造工艺为 :冲外形和中间孔→弯两个短直角边→弯内部 (K处 )两个直角边→弯外部 (L处 )两个直角边。由于工序多 ,故需要的模具数量也多 ,且因中间定位次数多造成定位精度差 ,零件的合格率低。为保证尺寸精度和提高效率 ,决定采用硬质合金级进模 ,在高速自动冲床上一次冲孔、弯曲、落料成形。图 1　定位器1　排样设计排样是级进模设计中的关键工序之一 ,模具结构的合理、材料高效的利用取决于适当的排样。因此 ,优化排样至关重要。具体的原则是 :①在满足凹模强度的前提下 …     

瓦形垫圈一次成形级进模

<正> 瓦形垫圈是机床电器和低压电器元件上的接线零件,广泛地使用在交流接触器、继电器和各种控制电器上。我厂参考了国外各种不同的瓦形垫圈结构,结合本厂产品的具体使用要求,对瓦形垫圈进行了改进设计,改进后的结构见图一。我们设计了瓦形垫圈一次成形级进模,其排样如图二所示。这付模具的特点是:利用凸模的斜刃形式,同时     

摆动块弯曲翻边模

<正> 我厂生产的微电机零件“刷握”,其形状和尺寸如图1所示。其材料为铍青铜,厚度为0.1mm。由于零件尺寸小,材料薄,因此我们采用了翻边、弯形一次成型工艺,获得成功。模具结构如图2所示。     

定子叠压扣合模

<正> 我厂生产的鸿运扇电机及洗衣机电机的定子是采用扣片扣合的。扣片的材料A3(δ=0.8mm),形状如图1,其叠压的模具如图2。此模具能够实现涨紧、压平扣片、压紧定子片、扣合四个动作。     

小压盖级进模排样设计的研究

小压盖多工位级进模的原企业排样设计方案为纵向单排,本文提出了倾斜3排的1模3件和1模6件的排样设计方案。研究发现1模6件排样和1模3件排样比较,材料利用率不变,虽然生产效率更高,但其模具结构使其模具外形尺寸庞大,模具成本也较高,在制件生产批量一定时,1模6件排样制件分摊的模具费也更多。通过对材料利用率、模具复杂程度以及生产批量等级方面综合分析,最后采用倾斜3排的1模3件的排样新方案。纵向单排排样设计方案的材料利用率为51.4%,采用新方案的材料利用率为74.5%,生产效率是原来的3倍,生产成本大幅降低。     

耳环弯曲成形模设计

<正>文章介绍了一种耳环弯曲连续模设计,通过分析不同的要求,设计不同的排样布局,比较了不同排样的优缺点。对弯曲部分的模具结构特点做了阐明,合理的模具设计保证了零件生产的稳定性及模具的寿命。耳环是家电产品装配中需要用到的一种安装零件,起到连接固定作用,通常由模具冲压成形得到。如图1所示为耳环零件形状及尺寸,其圆弧面上设计了三个圆形凸包,凸包高度一致,与相接触零件的弧面通过焊接相连接,平面上带有安装孔及穿线孔。零件的平面度需要满足设计要求且与圆弧面垂直,大孔尺寸在规定的公差范围内。     

电机罩壳拉深工艺及模具

<正> 电机罩壳如图1,材料为08F,是我厂脱排油烟机上的一个零件。有一定尺寸精度要求,且要求外观平滑,故应是工艺合理,模具制作简单以达到低成本。我们通过反复研讨工艺及模具设计,一次获得成功,现概述如下:     

绕线架的旋压成形

<正> 我厂承制的电器配件绕线架如图1所示,材料为铝锰合金,料厚仅为0.7mm。 对绕线架进行工艺分析,确定其成形工艺为:落料、拉伸→罩边、切边→无底滚切→无底旋压。 《模具工业》上报导过旋压成形工艺及模具,但均是铝制品的有底制件旋压,因为制件     

摆动板六步连续模

<正> 冲制零件摆动板见图1,形状较复杂,需经落料、冲孔、压筋和两次弯曲等工序,如采用单工序模具则最少需四套模具。因制件生产批量大,选用连续模较经济合理。 排样图如图2,顺序是切边定距冲孔     

接线头成形级进模的设计

<正> 图1所示接线头是电器产品上的零件,材料H62,厚度0.3mm,精度要求不高,其功能是起导线联接作用,产量较大。原工艺采用一次出一件的级进模,其排样见图2。从排样上可见,其弯曲方向是朝下的。成型后,必须把工件从型芯上取下来,才可进行下一步冲裁。由于卸料困难,故不能连续冲裁,不仅工效低,而且不安全。为此,重新设计了一副模具。新模具结构简单,寿命长、工效高,安全可靠。     

弧片展开成形复合模

<正> 弧片冲件如图1,材料为YB460—71,0.5mm黄铜带。原排样图如图2。该件年产量150万件,材料利用率仅26.86％,每年黄铜带废料几十吨,合几十万元。 原弧片复合模结构复杂,制造困难,每套模具成本约2万元,周期6个月。 为了节省原料,将旧工艺改进为按弧片展开尺寸落料,然后合弧成形。图3为落料冲压工艺排样图,图4为复合冲模图。改进     

保险丝座级进模工序排样的分析

<正> 1 零件及排样方案 保险丝座是家用电器上的冲压件,见图1。该零件两个为一组,使用时两只脚V插入印制板的孔中,扣紧并焊牢。该零件的材料为QSn6.5—0.1,厚0.5mm带料,镀镍,展开图如图2所示。     

分冲多孔冲模

<正> 矿用对讲机的上壳如图1所示,材料08钢,厚度1.2mm。该零件共有12个φ1.8孔和49个φ3mm孔,我厂采用转换分冲的办法解决这一问题,模具结构如图2所示。 用这副模具完成该零件全部孔的冲制工作,取得了良好的效果。现将其冲制情况简介如下。为了方便,将图1中的全部孔分为