利用熔窑烟气余热预热玻璃配合料研究

利用玻璃熔窑烟气进行配合料预热研究,提出将传统玻璃生产加工工艺对配合料直接人窑加热变为经烟气对配合料预热后进入熔窑的可能性,进而实现节能减排的玻璃熔制新工艺。     

降低玻璃熔窑燃料消耗量的若干途径

玻璃行业是耗能大户,而玻璃熔制的能耗约占其中的80%.因此降低玻璃熔窑的燃料消耗量对降低成本,提高经济效益,节约能源都具有十分重要的作用.作者针对我国玻璃熔窑的实际情况,提出了六条具体可行的节能途径:改善配合料的制备质量,提高池窑的熔化能力,改进燃烧技术,窑体保温,余热利用以及提高窑体砌筑质量,加强维护保养.     

硼硅酸盐玻璃的熔制

硼硅酸盐玻璃是一种难容、高粘度玻璃，文中叙述了这种玻璃在电熔炉中的熔制特点，玻璃液温度场分布、液流状况、熔化的氧化一还原势能，以及配合料、R2O、RO（特别是Fe（Ⅱ））对熔制的影响。     

马蹄焰玻璃窑炉熔化质量的控制

介绍了玻璃熔化质量与产品质量的关系，从提高配合料配制质量、燃料稳定的控制、玻璃熔制制度、火焰气氛的控制、环切检测技术等五个方面阐述了提高玻璃熔化质量的控制方法。强调了利用科学的、系统的控制手段加强玻璃制造各个生产工艺环节的管理，切实提高玻璃生产中的熔化质量，达到提高产品质量和档次的目的。     

硅砂对高碱铝硅酸盐玻璃熔解特性的影响研究(英文)

通过固定熔制工艺制度,研究了硅砂原料粒径大小、分布情况、颗粒形态对高碱铝硅酸盐玻璃熔解特性的影响关系。研究结果表明:在玻璃配合料熔制过程中,白色未熔物的产生与石英砂密切相关,石英砂粒径处于45-150μm范围熔化效果最好,石英砂粒度分布为正态分布的熔化效果优于均匀分布,经过粒化处理的石英砂比破碎处理的熔化特性更优,可促进玻璃的熔化。     

Flutank玻璃熔制过程三维计算机模拟软件系统的应用(2)--窑坎改变玻璃熔制条件

利用Flutank 玻璃熔制过程三维计算机软件研究了窑坎对配合料熔化、玻璃液澄清、均化质量的影响;并从改善玻璃熔制条件及降低窑坎蚀损两方面,讨论了窑坎的位置、高度及形状.     

硅砂对高碱铝硅酸盐玻璃熔解特性的影响研究

通过固定熔制工艺制度，研究了硅砂原料粒径大小、分布情况、颗粒形态对高碱铝硅酸盐玻璃熔解特性的影响关系。研究结果表明：在玻璃配合料熔制过程中，白色未熔物的产生与石英砂密切相关，石英砂粒径处于45-150μm范围熔化效果最好，石英砂粒度分布为正态分布的熔化效果优于均匀分布，经过粒化处理的石英砂比破碎处理的熔化特性更优，可促...     

玻璃熔窑三维数字模拟的应用--投料池宽度变化对玻璃熔制质量的影响

利用建立的浮法玻璃熔制过程的数学模拟系统,研究了投料池宽度变化对玻璃液熔化质量的影响,通过改变投料池宽度得到不同的数据,分析发现了投料池内玻璃液对流情况、流场和温度场;宽度变化影响配合料的熔化,影响能耗。对等宽投料池作了仔细研究,发现等宽投料池并不是理想结构,比熔化池稍窄一点才是最理想的。     

电助熔在液晶玻璃熔炉中的应用

液晶玻璃属于高铝硅无碱玻璃,具有熔融温度高、玻璃液黏度大的特点,常规熔化技术已难以满足熔制要求。电助熔技术是目前最先进的玻璃熔炉熔制技术之一,将其应用于液晶玻璃熔制已成为新技术尝试。根据液晶玻璃熔制特点,针对液晶玻璃熔炉电助熔设计构成、控制模式、效能特点、存在问题和应对措施进行解析,为国内液晶玻璃同行引入电助熔技术应用提供参考。     

提高玻璃熔窑热效率的最近进展

在玻璃工业中,用于玻璃熔化的能耗占整个工业总能耗的30%～75%,根据玻璃品种的不同,能源成本占总成本的10%～25%.因此,提高玻璃熔窑热效率对降低玻璃制造成本有极其重要的影响.能源价格的急剧上升,全球气候变暖和对二氧化碳排放的限制,以及投资成本的增加等都推动了玻璃熔化技术的发展.本文讨论了玻璃熔窑的热效率,并介绍了选择性配料、对配合料和熟料进行预热的全氧燃烧的技术发展.还介绍了一些非传统先进熔化系统的开发,如分段式熔化技术,浸入式燃烧技术,以及通过数学模拟来优化燃料分布达到节能的目的.     

谈玻璃配合料的密实

玻璃工业要达到文明生产、节能减排的目的,玻璃配合料的密实化是必需的,尤其是生产硼料、含铅料和乳浊料等玻璃制品时更为迫切。阐述了玻璃配合料密实的重要性,介绍了配合料密实常用的方法,国内外压块法研究概况,总结了压块法密实的技术要点。     

浅谈玻璃熔制的节能降耗

介绍了玻璃工业中的能源消耗以及资源浪费现状,围绕节能降耗这一目标,从玻璃的熔制技术和配合料的制备技术两个方面阐述了玻璃行业的节能降耗措施,介绍了相关的方法,提出玻璃行业节能降耗技术发展的有效途径。     

浮法玻璃全氧燃烧技术发展

玻璃熔窑的全氧燃烧技术被称为是玻璃工业熔制技术的"第2次革命"。本文对全氧燃烧技术的发展现状、优点及其在浮法玻璃工业应用中遇到的问题进行介绍;结合全氧燃烧技术在600 t/d浮法玻璃生产线成功应用的经验,对全氧玻璃熔窑的设计、全氧燃烧对玻璃性能的影响,以及实际生产过程中玻璃液表面泡沫多、澄清困难等关键工艺技术难题进行了系统研究分析;并对该技术在浮法玻璃中的节能减排、运行成本等进行了分析及前景展望。     

节能瓶罐玻璃成分与配方的探讨

评述了国内外瓶罐玻璃成分的发展,阐述了在熔制时采用原料配料反应新途径以及加入钨尾矿为熔剂的方法以研制节能瓶罐玻璃成分.     

浅谈玻璃工业节能措施

本文介绍了玻璃工业节能技术的发展现状以及目前主要采取的节能措施,其中包括合理选择配合料、燃料、改进玻璃窑炉结构、提高窑炉熔化率、综合利用余热和合理选用耐火材料等。     

配合料制粒技术在玻璃生产熔化工艺中的应用

主要介绍配合料制粒技术在浮法玻璃生产中的试验应用,通过在试验中发现问题并探索解决方案,逐步将配合料制粒技术加以完善,以实现产业化推广,达到节能降耗、提升产品品质的目的,同时为玻璃生产中原料制备技术的创新提供一种思路。     

Recent Development in Improving Energy Efficiency of Glass Furnaces

The energy required for continuous glass melting usually accounts for about 30 -75% of the total energy consumptions supplied to the glass industry, and the energy cost contributes to about 10 25% of total glass manufacturing cost depending upon the type of glass and manufacturing efficiency. Typically, energy efficiency of glass furnaces offers major opportunities for manufacturing cost reduction. Significant rising of energy cost, environmental requirements for clean air and pressure for reducing global warming and carbon dioxide emissions, as well as the cost of capitals are main drivers for the technology developments. In this paper, energy efficiency of glass furnaces is discussed. Technology developments in selective batching, oxy -fuel firing with preheating batch and cullet, non - conventional advanced melting systems, such as segmented glass melting and submerged combustion melting, as well as using math modeling to optimize fuel distribution for energy savings are presented.     

“中国洛阳浮法工艺”的技术进步及玻璃工业的发展趋势

“中国洛阳浮法工艺”经过了40年的自主创新，技术装备水平和品种、质量显著提高，节能减排成效显著，对建材行业转变经济发展方式提供了有力支撑。     

玻璃工业窑炉节能减排热化学再生设计

燃料燃烧是玻璃工业碳排放的主要来源。热化学再生技术能够显著降低玻璃窑炉熔化能耗,减少碳排放。本文通过计算和模拟研究了玻璃窑炉热化学重整反应的可行性,设计参数对重整反应的影响,气体转化率对玻璃窑炉节能效率的影响以及重整反应时间对气体转化率和产量的影响。结果表明:甲烷与水蒸气自发反应温度大于617.82 ℃,与二氧化碳自发反应温度大于641.27 ℃;当重整反应温度大于1 000 ℃,反应时间超过10 s,甲烷与窑炉废气流量比(摩尔比)接近1时,热化学重整反应能够充分进行。     

玻璃熔窑0#氧枪节能实践

玻璃行业是能源消耗大户,熔窑、锡槽、退火窑是三大热工设备,特别是玻璃熔窑耗能更是占生产总能耗的90%以上。因此每项针对玻璃熔窑的节能技改项目对行业提高能源效率、降低能源消耗都具有重要意义。中国建材洛阳浮法玻璃集团作为中国浮法玻璃工业的开创者,近年来针对行业能源消耗持续进行节能实践和探索,加快节能技术的开发、示范和推广。