高硬度镍基喷熔层切削加工工艺参数的选定及刀具磨损研究

本文通过试验优选了精车、半精车高硬度镍基G112氧－乙炔焰喷熔层的刀具材料；建立了较优刀具材料的耐用度一切削速度（t－V）关系曲线；求出了精车、半精车条件下刀具耐用度与切削用量之间的关系表达式，并确定了合适的切削用量范围；最后，对刀具的磨损机理进行了研究。     

等离子弧加热车削工艺的研究

采用等离子弧加热车削加工高强度和高硬度轴类零件的方法,是一种经济高效的机械加工方法,本文通过等离子弧加热切削刀具材料选择试验、刀具几何角度选择试验、粗车和半精车试验,建立了刀具材料、刀具几何角度与有关工艺参数之间的关系,得出了加工时的有关最佳工艺参数.     

车-铣组合切削在钛合金加工中的应用研究

针对钛合金产品加工困难的问题,通过分析钛合金的切削加工性能,分别从刀具材料、刀具角度、切削用量及切削液等方面论述了钛合金产品车削加工工艺的优化策略,提出了采用楔形刀具和车-铣组合切削方式改善钛合金切削加工条件和提高加工效率的新思路,解决了传统切削加工钛合金产品的技术难题,对进一步研究钛合金的切削加工工艺具有一定的参考价值和生产指导意义。     

CN1751848高效低廉的高精度金刚石刀具机械刃磨加工方法

高效低廉的高精度金刚石刀具机械刃磨加工方法，它属于超精密切削加工技术领域。为解决金刚石刀具的制备比较困难的问题，本发明按照下述步骤进行：调节金刚石刀具机械刃磨机床平衡；研磨盘工作表面经过精车成形后进行精细抛光，然后涂覆金刚石磨粒；对研磨机床主轴系统进行精细动平衡；装卡金刚石刀具，刀体卡具调水平；打开气源，开启金刚石刀具刃磨机床电源，调节机床主轴转速；调整前刀面刃磨方向为易磨方向，并调节刀具前角；在主轴工作转速为1800—2500r／min、研磨压力为金刚石刀具装卡系统自重的条件下刃磨刀具。本发明具有刃磨工艺简单、     

美国Kennametal公司开发出新型数控机床刀具

美国Kennametal公司开发的KD1405是一种纯金刚石刀具材料，它具有良好的韧性，可显著改善刀具的耐磨性，在用于连续车削及轻负荷断续车削、精铣和半精铣加工时，刀具寿命与PCD刀具相比，可提高100％～200％。     

硬质合金刀具磨损寿命分布规律的适应性

本文从工件材料、刀具材料、刀具几何角度、加工机床及切削用量等方面对硬质合金刀具磨损寿命分布规律进行了适应性试验验证，结果表明，硬质含金刀具在不同加工条件下，其磨损寿命服从对数正态分布，并具有较好的适应性。     

TiN涂层刀具切削淬硬H13钢切削性能试验研究

为研究TiN涂层刀具切削淬硬H13钢的切削性能,进行了TiN涂层刀具车削加工淬硬H13钢试验。分析了切削用量与切削力、切削温度的关系及涂层刀具磨损机制。研究得出切削速度、切削深度、进给量都对主切削力Fz和切深抗力Fx影响较大,对切削进给抗力Fy影响相对较小;切削速度对切削温度的影响最大;对刀具磨损观察发现刀具的前刀面有明显的月牙洼磨损,刀尖部位出现了微崩刃现象,后刀面出现磨粒磨损。研究结果为生产加工中优化切削用量及提高刀具寿命提供了技术支持和试验依据。     

热喷涂(焊)材料的车削加工

热喷涂（焊）材料车削加工时，刀具使用寿命低或易打刀崩刃，通过对硬质合金刀具材质选择，刀具几何角度和切削用量的确定为车削加工热喷涂（焊）材料提供了科学依据．     

高效低廉的高精度金刚石刀具机械刃磨加工方法

高效低廉的高精度金刚石刀具机械刃磨加工方法，其特征在于所述金刚石刀具机械刃磨加工方法按照下述步骤进行：①空气隔振垫充气后调整刃磨机床平衡状态使其保持水平；②研磨盘工作表面经过精车成形后进行精细抛光，控制研磨盘工作表面光洁度≤0．8，然后涂覆磨粒最大直径为0．1μm的金刚石磨粒；③采用高精度动平衡仪对2800r／min转速下的研磨机床主轴系统进行精细动平衡，     

高速切削刀具系统的研究与试验分析

通过高速切削试验对切削刀具系统进行研究,特别是对刀具寿命和刀具动平衡的影响因素进行分析,得到切削速度、进给量等对刀具磨损的影响规律曲线以及基于切削用量的刀具耐用度数学预测模型,试验所得数据为高速切削加工切削用量的合理选择,特别是加工参数的优化问题提供了参考。     

冷硬铸铁轧辊的切断及切断刀的设计

介绍了冷硬铸铁轧辊用切断刀的刀具材料，刀具几何参数设计以及切削用量和冷却条件的选择，并提出了切断时应该注意的工艺问题。     

加工中心镗削刀具磨,破损检测的研究

采用传感器融合的监测方法，集成来自多个传感器的信息，建立了一个基于人工神经网络的镗削刀具状态监测的智能系统。对不同的刀具、不同的切削用量，该系统的正确识别率达８７％。     

PCBN刀具高速切削钛合金TC4切屑形态研究

试验设计多组切削用量,采用正交试验方法,对不同切削用量参数下,PCBN刀具切削钛合金TC4的切屑形态进行研究,同时对PCBN刀具车削钛合金TC4进行二维有限元仿真,从理论上对锯齿化切屑形成原因进行分析。试验结果表明,PCBN刀具切削钛合金TC4产生的切屑存在锯齿状切屑、长条形带状切屑和弯曲旋状切屑;切削用量对切屑锯齿化存在较大的影响,表现为较小的切削用量条件下形成锯齿状切屑,随着切削用量参数变大,切屑呈现长条带状和弯曲旋状切屑;试验从周期性断裂理论和切削温度角度对切屑形态进行了分析讨论,并得到当PCBN刀具在高速下切削钛合金TC4材料时,形成的切屑并不均是锯齿状的结论。     

用多目标方法优化切削用量的研究

本文针对以单目标优化切削用量的某些不足之处,对用多目标优化切削用量进行了研究,建立了以多项指标为目标的多目标函数,并以刀具,工艺、机床等因素的限制为约束条件的切削用量优化的数学模型,从而为最佳切削用量的确定提供了一个更切合实际的新算法。     

Inconel 718高温合金切削温度仿真及参数优化研究

为合理选用Inconel 718的切削用量,利用切削仿真和遗传算法开展了工艺参数优化研究。在仿真结果的基础上以背吃刀量、进给量、切削速度为自变量,以刀具最高温度为响应值,采用Box-Behnken试验设计和多元回归拟合技术建立二次多项式回归方程预测模型,应用方差分析方法检验了切削用量对刀具最高温度的交互影响。以刀具最高温度为优化目标,应用遗传算法对切削用量三要素进行了优化,通过切削仿真验证最优参数。结果表明:采用的优化方法能够获得最优加工参数,且该参数具有较好的可靠性。     

刀具磁场处理技术研究现状及进展

分析了刀具磁场处理技术的研究现状及存在磁化规律不明、磁化机理不清,磁化效果欠佳等问题,并对磁化技术的研究方向和发展趋势进行了展望,指出刀具材料、磁化参数、切削用量、工作环境等对磁化效果的定量影响以及相互间的定量关系将是今后的研究重点。     

模具高速切削数据库的研究与开发

采用结构化程序和规范化数据库技术开发了模具高速切削数据库系统，使用该系统可实现模具材料查询、刀具选择和切削用量查询。针对高速切削数据缺乏的问题，本系统采用了基于实例推理技术，实现为新工件材料、新刀具材料提供合理加工工艺和加工参数。     

加工误差建模与切削用量选用的研究

为解决数控加工中切削用量选用对加工精度影响的问题,以立铣刀为研究对象建立了铣削力模型,通过建立立铣刀铣削力模型和刀具受力引起的变形模型,推导出刀具z方向误差表达式,并建立了误差模型实验系统。最后通过正交切削实验验证了模型的可靠性,并将切削用量对加工误差的影响权重进行了排序,为切削用量选用提供了参考。     

刀具应用技术大赛的车削试件详析

本文根据第二届全国刀具应用大赛决赛试题要求,以本人设计的参赛试件(国际象棋-国王)为基础,对该试件的加工工艺分析、走刀路线安排、车削刀具选用及切削用量的选择等方面进行了探讨。通过竞赛委员会给出的机床、加工条件等信息,本文对该比赛试件设计出了合理的装夹、加工工艺节拍方案,优选出了车削刀具和切削用量,并在北京举办的决赛现场的规定时间内加工出了合格试件。通过本次参赛,参赛选手学到了很多加工方面的知识,积累了一些实际加工经验,并学会解决了一些数控加工中的技术难点。     

加工34.3MN水压机主缸衬套精车尺寸的确定

加工薄壁套类零件时，由于受切削热、机床精度、刀具角度等诸因素影响，零件极易变形。从粗车后收缩量的判定，机床刀架角度的重新调整两方面出发，介绍薄壁铜套精车尺寸的确定。