电火花微精成形加工工艺的研究

介绍了航空发动机零件电火花微精成形加工工艺.阐述了电火花微精成形加工的实验过程和参数的选取方法,研究了电参数对零件加工精度和表面质量的影响,提出了合理选用电参数、设备和加工工艺的方法.最后详细介绍了两个典型航空零件的加工工艺方法.     

液中放电金属冲压成形研究

介绍了液电冲压成形的特点，对成形中的有关问题进行了实验研究。     

液中放电金属冲压成形研究

介绍了液电冲压成形的特点 ,对成形中的有关问题 (如成形深度、贴模、绝缘结构及压紧机构等 )进行了实验研究     

金刚石砂轮的成形方法

为了满足单件小批量地生产用于加工硬质合金螺纹刀具的金属基金刚石成形砂轮的需求,在原有的电火花加工金属基金刚石成形砂轮的方法上提出一种新的成形金刚石砂轮的加工方法。采用实时检测、实时控制和两轴联动全闭环数控系统单刀加工成形石墨电极,再用电火花加工方法加工出成形金刚石砂轮。并通过实验验证了成形石墨电极的加工精度。此方法能够满足单件小批量生产成形金刚石砂轮的需求。     

半熔融金属的加压成形及其材质

一、前言本文所讨论的是对固态与液态共存金属施以某种加压操作,以达到所需形状的成形加工法,从而有效地改良材质,提高生产率。本文所例举的熔液锻造、连续锻造之外还有Reocast、Thixocast、Semi—solid die cast等。虽然各自的加工形式不同,但都是金属在固液共存状态下进行操作。作者们所讨论的半熔融加压成形法与金属固液共存状态下,一边加压一边操作一样。然而,这种成形法和上述加工法都是以熔液通过凝固过程得到所需制件为前提,一边正常地     

电火花成形加工工作液应用工艺特性试验

电火花成形加工工作液的改进是当代制造技术的发展的迫切需。本文对国产加佳（ＧＩＧＥ）牌加工液与普通煤油，进口专用加工液应用于工艺指标进行了测试及对比试验，结果表明，加佳加工液具有良好的性能价格比。     

国内汽车企业冲压发展现状及冲压资源规划

冷冲压即通过安装在压力机上的模具对板料施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得一定尺寸、形状和性能的零件加工方法。但随着工艺技术的发展,冲压的概念正在逐步扩展,涉及范围也越来越广,如热成形、管材液压成形、板材充液成形、辊压成形、超塑性成形等,如图1所示。     

轴对称件多道次数控点成形过程的理论分析

板材数控增量成形是国际上刚刚兴起的一项柔性加工技术，其实质是以累积的点成形来加工零件。该技术不需专用模具，可通过数控设备加工出成形极限较大、形状复杂的板材零件，应用面较广，适合于航天、汽车和民用产品中的小批量、形状复杂的板材零件加工，有着广阔的发展前景。本文以圆弧成形轨迹为例，对较为简单的二维轴对称成形进行分析，从板坯与成形件金属之间的映射关系入手，讨论了如何控制金属流动，才能使变形后应变均匀化程度得以提高，为成形轨迹的选定提供了理论依据。此外，还指出了增量成形能提高成形极限的原因，探讨了影响成形件表面质量的因素等。     

《铸造技术路线图》摘录:半固态铸造

1概述半固态铸造技术是将含有非枝晶固相的固液金属混合物在凝固温度范围内加工成形的一种金属材料成形技术[1]。与传统金属材料成形方法相比,半固态铸造技术具有如下特点:1)被加工的材料处于液固共存两相区,一方面,可减少凝固潜热和凝固收缩,有利于实现更精确的近终成形;另一方面,由于成形温度低,减轻了模具的热冲击,提高模具的使用寿命,同时减少了零件凝固时间,提高了零件的成形速度。     

电火花成形加工工作液应用工艺特性试验

电火花成形加工工作液的改进是当代制造技术发展的迫切需要。本文对国产加佳 (GIGE)牌加工液与普通煤油、进口专用加工液应用工艺指标进行了测试及对比试验 ,结果表明 ,加佳加工液具有良好的性能价格比     

金属板料单点渐进成形下压点分散的等高线混合成形轨迹生成

等高线成形轨迹是现行金属板料单点渐进成形的主要加工方式。针对板料渐进成形过程中由于成形工具头挤压造成的工具头下压点过于集中产出的成形件局部凹陷、破裂及成形件整体扭曲和板厚分布不均匀等问题,提出了一种结合商业Unigraphics NX 10.0(UG 10.0)软件轮廓铣削加工中混合加工策略和沿部件斜进刀方式结合的金属板料单点渐进成形等高线成形轨迹生成的方法。Abaqus有限元数值模拟和实验分析表明,使用上述方法成形的成形件不仅避免了成形表面局部凹陷和破裂问题,还解决了成形件整体扭曲和板厚分布不均匀等问题。     

快速成形的技术基础:选择性分离

对快速成形的技术本质进行了分析，提出快速成形的技术基础是选择性分离。认为从广义上讲，只要一种(类)物质能以一定的形态从其他物质中分离并将分离单元堆积起来，它就可应用快速成形原理进行加工。重点分析了分离／堆积的分离部分，通过对分离的尺度(从纳米到千米)、状态(固、液、气等)、使能技术(力、热、电、光等)、控制(方向、速度、精度、能量)等方面的分析，探讨了快速成形可能的努力方向，希望能为快速成形开辟新的应用领域。     

飞机大型复杂双曲度蒙皮充液成形数值模拟及实验研究

利用充液成形工艺完成了飞机大型复杂双曲度蒙皮类零件的成形。通过对零件成形过程进行工艺分析与数值模拟,确定了加工时所需工艺参数,并通过试验验证了数值模拟结果。分析了成形过程中出现的2种典型缺陷,最终加工出了达到零件精确成形要求的合格件。     

新型冲击充液复合成形工艺及其关键技术研究

冲击充液复合成形技术是充液成形技术与高能高速冲击成形技术复合的一项新型板材成形技术,主要用来成形航空航天、汽配领域中的特种材料复杂构件,以解决充液成形技术对于小凹角、小压痕等局部特征尺寸的、难一次成形的问题。分析了冲击充液成形工艺步骤以及高能高速成形下材料动态响应等关键技术;推导获得液体冲击力与打击能量间的关系式以及脉冲作用频率;最终设计制造出以压缩气体膨胀做功并输出能量的冲击充液复合成形装置,其结构简单且容易控制,实现了大部分特征的充液成形和局部小特征的高能高速成形工艺复合。     

电火花成形机床工作液循环系统自动控制技术

通过分析电火花成形加工对工作液循环系统的液位、液温、冲抽液压力和工作液洁净度的控制要求,认为电火花成形加工过程中应根据加工工况适时调整工作液泵的压力和流量。根据工作液泵的结构特点和工作特性,认为采用电机变频控制方法来调整工作液泵的流量和压力是一种节能、降噪和延长工作液泵使用寿命的良好方法。在此基础上,提出一种工作液泵频率可控的电火花成形机床工作液循环自动控制系统,该系统由计算机控制,可根据液位、液温、液压和加工状态适时调整工作液泵电机的频率,从而改变工作液泵的输出流量和压力,实现进、冲、抽液的自动切换。该系统不仅节能降噪,还实现了工作液循环系统的自动控制。     

基于充液成形技术的铝合金发盖内板成形

基于有限元分析软件ETA/Dynaform,对铝合金发盖内板的充液拉深过程进行数值模拟。建立了有限元模型,得到了最优液室压力加载路径,并研究了零件充液成形过程的成形性能。研究结果表明,液室压力加载路径对充液成形零件质量的影响较大,成形所需的最大液室压力为10 MPa,且液室压力不宜加载过早。通过充液成形技术的应用,消除了成形过程中的破裂、起皱等成形缺陷,达到了提高成形性能的目的。模拟实验和物理实验验证相吻合,均得到合格的铝板拉深件。     

热介质充液隔膜成形技术的发展研究

热介质充液隔膜成形是近年来逐步发展起来的将气压隔膜成形与液压成形工艺特点相结合的一种新型板材成形技术,在制造具有双重曲面形状的复合材料零件方面具有突出的优势.介绍了热介质充液隔膜成形这一新型成形技术的基本原理、特点及分类,以及国内外相关研究现状和应用领域,分析了热介质充液隔膜成形技术在发展中存在的关键问题和未来的研究方...     

焊接快速成形技术的研究现状与发展趋势

在分析焊接快速成形技术研究发展现状的基础上,指出了焊接快速成形技术发展中存在的相关问题,提出了未来焊接快速成形技术研究的重点应集中在提高成形效率和成形精度方面.开发柔性高、可靠性好、具备闭环控制功能的成形系统,研究成形性好、系列化和专业化的成形材料,实现焊接沉积与数控加工的有效集成,是未来焊接快速成形技术研究发展的趋势.     

支叉管零件充液成形工艺

针对某军机支叉管类零件的结构型面复杂、曲率变化大的特点,其传统的成形方式主要采用落压成形,在成形过程中易产生起皱、破裂和表面质量差等问题.因此,提出采用被动式充液成形来加工支叉管零件,并利用有限元软件ANSYS/LS-DYNA建立有限元分析模型,对其充液成形过程进行有限元仿真模拟,研究不同压边力对充液成形的影响,从模拟...     

塑性加工技术的新进展(2000年美国国际机械工程大会暨展览会塑性加工研讨会综述)

介绍了2000年美国国际机械工程大会（IMECE）的概况。介绍了该会议与塑性加工相关的3个主题研讨会（金属成形进展、材料热加工和快速成形技术）的论文内容，讨论了塑性加工工艺控制与优化、板材加工、管材成形、材料数值模拟方法和计算模型方面的发展现状，介绍了液压胀管、半固态成形等热点研究工艺和一些新的塑性加工技术。