壳体冲压成形全自动线液电一体化和仿真运行研究

本文介绍金属壳体冲压成形合自动产生线的液电一体化技术的主要研究成果，并提出ＰＣ仿真运行调试新技术。     

液中放电金属冲压成形研究

介绍了液电冲压成形的特点,对成形中的有关问题进行了实验研究。     

液中放电金属冲压成形研究

介绍了液电冲压成形的特点 ,对成形中的有关问题 (如成形深度、贴模、绝缘结构及压紧机构等 )进行了实验研究     

新型冲击充液复合成形工艺及其关键技术研究

冲击充液复合成形技术是充液成形技术与高能高速冲击成形技术复合的一项新型板材成形技术,主要用来成形航空航天、汽配领域中的特种材料复杂构件,以解决充液成形技术对于小凹角、小压痕等局部特征尺寸的、难一次成形的问题。分析了冲击充液成形工艺步骤以及高能高速成形下材料动态响应等关键技术;推导获得液体冲击力与打击能量间的关系式以及脉冲作用频率;最终设计制造出以压缩气体膨胀做功并输出能量的冲击充液复合成形装置,其结构简单且容易控制,实现了大部分特征的充液成形和局部小特征的高能高速成形工艺复合。     

冲压成形时金属流动性和成形力的研究

随着汽车行业对功能性3D零件需求的日益增长,金属厚板的冲压成形被广泛应用.建立了一个合理的板材冲压成形的有限元模型,并通过对比实验结果和模拟结果进行了验证.基于此模型,分析了金属板流动性和相应的成形力的一些特点.结果可用于金属板冲压成形设计.     

薄壁箱形金属管材冲压成形试验研究

以薄壁箱形金属管材为对象,研究了冲压成形过程中冲压速度、约束条件等因素对成形质量的影响。研究表明:冲压过程中增加薄壁箱形管材侧壁约束可以提高薄壁箱形管坯整体受压变形的稳定性,利用侧壁挡板和内腔充沙等措施,可明显减弱管坯产生侧壁屈曲;合适的冲压速度可有效消除管坯顶面屈曲;合理控制冲压速度和约束条件等工艺参数可有效提高薄壁箱形金属管材冲压成形质量。     

各向异性板材成形性能的实验研究

通过对一批国产的和进口的低碳钢板材进行拉伸和胀形试验,研究了这种具有各向异性的轧制板材的冲压成形性能。结果表明,对于各向异性材料,冲压成形时破裂较易在应变比小的方位发生;等双拉应力状态与等双拉应变状态一般是不对应的,但在极值方位θ=45°处相互对应;而不同方位的硬化指数n值与破裂方位关系不明显。     

薄板冲压成形中剪应力起皱的实验研究

大型薄板冲压成形中的起皱现象是多种多样的，通过对剪应力下的起皱进行实验研究，提出了剪应力起皱实验方法，探讨了剪应力起皱的过程，及材料性能、起皱区域尺寸等主要因素对剪应力起皱的影响。     

充液成形装置及锥形件充液拉深成形研究

介绍了作者研制的充液成形装置 ;使用此装置研究了充液成形过程中压边力和液池压力对圆锥形零件成形结果的影响并实现了此种零件的大拉深比单工步成形     

板材充液热成形工艺成形极限预测研究

为了对充液热成形工艺下的金属板材成形极限进行预测研究,采用长轴直径为Φ100 mm,短轴直径分别为Φ100,Φ90,Φ80,Φ60和Φ40 mm的椭圆形胀形模具,在4个不同温度梯度为300℃,210℃,150℃和RT(常温),两个不同压力率0.0045和0.045 MPa·s-1条件下进行铝合金板材热态胀形试验.利用相关极限应变计算公式,对试验数据进行计算和整理,标绘出了试验材料拉-拉变形区的成形极限曲线.结合二次多项式曲线拟合方法,计算出了拟合函数中的材料常数,建立了可用于预测金属材料成形极限、标绘材料成形极限曲线(拉-拉变形区)、指导金属板材热态胀形试验的板材成形极限预测模型方程.     

热介质充液隔膜成形技术的发展研究

热介质充液隔膜成形是近年来逐步发展起来的将气压隔膜成形与液压成形工艺特点相结合的一种新型板材成形技术,在制造具有双重曲面形状的复合材料零件方面具有突出的优势.介绍了热介质充液隔膜成形这一新型成形技术的基本原理、特点及分类,以及国内外相关研究现状和应用领域,分析了热介质充液隔膜成形技术在发展中存在的关键问题和未来的研究方...     

冲压板材的成形性

介绍了冲压板材的成形性直接影响到冲压件的质量，技术性能的评价指标也庆随着对冲压件的质量要求的提高进行更新和进步。为了与要求冲压件不破裂，形状精度高和尺寸精度高相适应，从抗破裂性能，抗起皱性能和抗弹复性能三方面衡量板材的冲压性能，比只考虑抗破裂性能更合理，更科学，更具有实用性。     

高能高速成形的设计与生产方法

高能高速成形术语包含多种工艺方法,这些方法主要是爆炸成形、电液成形和电磁成形。采用这些方法中的任何一种使工件成形按其零件变形所需形状的力学来说,基本上是类似的。完成这些用特殊方法的不同变形,唯一需要的是能量。电液成形是利用水下放电作为能源。在放电点产生的冲击波经水传递给工件而引起变     

铝合金顶盖充液成形工艺研究

本文通过铝合金汽车顶盖充液成形过程的试验研究,分析了充液成形过程中关键工艺参数对顶盖成形性的影响,模拟成形过程中缺陷的发生位置,并对模拟结果进行了验证分析。     

多点成形—金属板材柔性成形的新技术

多点成形是一种板材三维曲面柔性成形的新技术，简述了多点成形的基本原理与系统构成并介绍了几种成形方式，在多点成形中，厚板曲面件可直接成形，薄板曲面件则采用柔性压边技术进行成形，利用多点成形技术的柔性特号还能实现分段成形，反复成形，多道成形以及闭环成形等新的板材成形工艺。     

充液成形压机机身可靠性研究分析

本文通过充液成形压机主机机身可靠性研究,分析了充液成形压机机身强度、刚度对机身可靠性的影响,通过可靠性参数优化达到机身轻量化目标,同时保证机身强度和刚度满足可靠性要求。     

汽车扭力梁充液成形技术研究

针对变截面汽车扭力梁充液成形过程易出现破裂和起皱缺陷,通过有限元分析和实验研究,分析了预成形模具形状和充液成形时加载路径对扭力梁充液成形质量的影响。研究结果表明:当预成形模具导向角度过小时,管坯被机械挤压内凹变形时,圆角部位容易起皱;导向角度过大时,管坯材料流向凹模困难,减薄严重;充液成形时补料初始液室压力过大,材料堆积在零件端部起皱严重。     

基于充液成形技术的铝合金发盖内板成形

基于有限元分析软件ETA/Dynaform,对铝合金发盖内板的充液拉深过程进行数值模拟。建立了有限元模型,得到了最优液室压力加载路径,并研究了零件充液成形过程的成形性能。研究结果表明,液室压力加载路径对充液成形零件质量的影响较大,成形所需的最大液室压力为10 MPa,且液室压力不宜加载过早。通过充液成形技术的应用,消除了成形过程中的破裂、起皱等成形缺陷,达到了提高成形性能的目的。模拟实验和物理实验验证相吻合,均得到合格的铝板拉深件。     

不等厚拼焊板材的成形性实验研究

不等厚拼焊板由于焊缝的存在及其方位影响，又由于坯料强弱不均，可以引起坯料的冲压变形性能发生显著变化。本文通过焊接工艺对比，比较了激光焊、滚压电阻焊和氩弧焊工艺对拼焊板塑性变形性能的影响；对拼焊板试析进行拉伸实验，确定了焊缝方位和薄厚板比例对试件塑性变形的影响；进行了不等厚拼焊板件的半球拉深实验和方盒件拉深实验，总结了拼焊板材的冲压成形性能和不均匀变形规律。