优化自蒸发系统 降低溶出工序汽耗

本文通过对溶出工序自蒸发系统的工艺分析,指出各自蒸发器的操作参数在系统运行周期内是变化的,并且其变化率是不同的,优化自蒸发系统的关键就是使各级自蒸发器适应这种动态变化。并从工艺参数、设备选型、设备配置以及自蒸发的自动控制等方面对自蒸发系统进行了优化。项目实施一年来系统运行稳定,节能效果显著。     

五步法降低氧化铝溶出汽耗实践

介绍了按照五步法降低氧化铝溶出汽耗的实践过程。五步法通过建立跨价值流的专业团队,对流程数据进行分析诊断,设定未来状态目标,通过制定战略实施计划并实施,然后总结完善前期工作并使之标准化、制度化,确保可持续改进,以此实现溶出汽耗的持续降低。经过实践,溶出汽耗由改善前1.034 t/t-AO降低到0.998 t/t-AO。     

如何降低氧化铝生产的汽耗

分析了山西分公司氧化铝汽耗高的现状及存在问题，提出了进一步降低汽耗应采取的方法。对降低成本节能降耗具有重要的意义。     

低温拜耳法管道化预热溶出器的节能改造

某厂在建厂初期采用的是新蒸汽直接加热压煮罐间断溶出的氧化铝生产工艺,能耗高,经济性较差。随后自行设计建设的单套管管道化预热溶出器,自动化程度低,二次乏汽没有得到充分利用。在此基础上,又设计建造了三套管管道化预热溶出器,革除了原单套管预热溶出器的不足之处,蒸汽消耗显著降低。     

关于管道化溶出技术的消化与吸收

与我国传统工艺相比,管道化溶出最大的优点就在于节能,市场经济中,产品间的竞争最终取决于产品成本的高低,若将该技术消化与吸收,找到适合我国以一水硬铝石矿为主的矿石的溶出条件,实现设备与备件的国产化,并在我国得以推广,这对于降低氧化铝的生产成本,提高我国氧化铝产品在国际上的竞争力,有着十分重要的意义,本主要针对管道化溶出工艺的特性及我们在消化与吸收该技术的过程中遇到的问题加以论述并得出结论。     

降低氧化铝生产汽耗的途径探讨

分析了某公司氧化铝汽耗高的现状及存在问题,提出了进一步降低汽耗应采取的方法.对降低成本节能降耗具有重要的意义.     

管道化溶出装置压力管道焊接工艺

以管道化装置为载体的一水硬铝石管道化溶出工艺在国际同行业中居于领先地位,其换热段系压力管段。制定科学严谨的压力管道焊接工艺对于确保该部分管段的焊接质量,生产时装置和操作者的安全,以及提高装置的工作效率和溶出反应效率具有十分重大的意义。     

降低高压溶出汽耗的改造措施

本通过对我厂高压溶出机组新蒸汽消耗大的原因分析，认为通过对闪蒸槽耐磨锥支架和乏汽冷凝水系统进行改造，减少和避免料浆闪蒸槽带料，提高溶出料浆的预热温度，从而有效地降低新蒸汽的消耗。     

管道化高压溶出我国铝土矿的几个问题—（四）结疤

减轻管道结疤及其易于清除,是实现管道化溶出工艺正常作业的关键。关于钛疤的研究较多,对其危害已有较一致的认识,伹对在260℃以及更高温度下结成的硅疤,论著者各异。作者从矿石中含硅矿物的物相组成着手,进而对析出物和管道结垢的物相成分,进行了理论上的推断和实验结果的引证。认为:对于我国一水硬铝石采用管道化强化溶出产生的钛酸钙(钛疤)和高温形成的硅疤都是不难清除的。     

低温拜耳法管道化溶出器结疤的预防与清理

进口铝土矿低温拜尔法溶出过程中,管道化预热器、保温溶出罐、出料管道等均存在不同程度的结疤,不仅影响汽耗,甚至影响产量和动力消耗.针对结疤机理,生产过程中采用不同的预防和清理结疤的方法,组合应用,取得了较理想的效果.     

管式降膜蒸发器降低汽耗的方法

本文通过对管式蒸发器运行情况的各项指标逐步深入的分析,弄清楚了节汽、节电的潜力点,并通过科学合理、有效的改进,取得了显著成果。     

降低铜电解蒸汽单耗的研究与实践

蒸汽是铜电解生产主要能源消耗之一,占总能耗的40%左右。随着外购蒸汽量不断增加,降低蒸汽消耗,对降低生产成本有着重要的意义。通过研究蒸汽消耗影响因素及新型节能型工艺设备,优化生产组织,采用MVR高效蒸发器,开展余热利用等,大幅降低铜电解蒸汽单耗。     

氧化铝生产中降低水耗的措施

氧化铝生产用水主要分为供热站系统和氧化铝系统,本文分析了这两个系统水平衡状况,通过采取一系列措施,将氧化铝系统外排的污水代替新水进入供热站系统,经处理后用于沉降洗涤和石灰消化,降低了新水消耗,减少了污水排放量。     

高压溶出新蒸汽冷凝水及其乏汽工艺流程优化

阐述了高压溶出新蒸汽冷凝水及其乏汽热利用率低、新蒸汽消耗大的问题,通过优化其工艺流程,使溶出乏汽得以充分利用。利用溶出乏汽加热蒸发强制效,分流进入热水槽的溶出新蒸汽冷凝水流量;提高沉降、洗涤系统的温度,大大提高了热利用率,新蒸汽的消耗从原来的3．5t／t—AO降到了3．2t／t—AO,取得了较好的经济效益。     

焦油管式炉余热利用实践

通过在焦油装置管式炉对流段增加一段焦油管,对燃烧器进行改造,利用高温烟气余热预热助燃空气,降低了烟气排放温度;在管式炉煤气燃烧器对流段增加11根炉管提高了管式炉的热效率,煤气耗量明显降低,由改造前的883 m3/h降到729 m3/h,降低了装置的能源消耗。废气排放温度从原先的364℃下降到204℃,明显减小了废气带走的热量。煤气燃烧完全,废气含氧量从原先的高于10%下降至4.8%,管式炉热效率明显升高,由原先的76.4%升高到85.0%。     

分布式电站补汽技术及其应用

为充分发挥发电机组的能力并有效利用各类余热蒸汽资源,济钢开发了为分布式发电站补充蒸汽的技术。通过减温减压等调节蒸汽参数,将3号100t干熄焦蒸汽并入燃气蒸汽联合循环发电机组;通过增加蒸汽量和降低汽轮机背压,实施了干熄焦发电机组补汽技术;通过调整除盐水加药方式和加药时间等,使厚板厂加热炉蒸汽品质达标,引入烧结机发电机组。补汽技术的应用,大幅度提升了发电负荷。     

自然循环蒸发器组汽耗高的原因分析及改造措施

分析了自然循环蒸发器组汽耗高的原因,通过优化真空系统、改进母液预热工艺、疏水工艺和冷凝水系统等措施,达到了降低汽耗的目的.     

降低煤气消耗的措施与效果

分析影响煤气消耗的主要因素,提出了相应的改进措施,从而降低了煤气的消耗,有效地节约了燃料.