钼粉钾杂质的去除方法

本发明公开了一种钼粉钾杂质的去除方法，它包括将钼酸铵一次氢气还原生成二氧化钼，然后对二氧化钼进行筛分，再进行二次氢气还原生成钼粉，对所述二次氢气还原生成的钼粉，进行水洗或酸洗，并经固液分离和烘干，再进行筛分即得成品钼粉。在固液分离和／或烘干后，对钼粉还可进行三次氢气还原。     

氢气露点对二氧化钼和钼粉性能的影响

氢气露点对还原反应生成二氧化钼和钼粉过程的放热控制、最终产品形貌等起关键作用。本文通过对纯氢和湿氢还原时生产的二氧化钼和钼粉SEM、筛上物及氢气露点对二氧化钼和钼粉性能的影响进行分析研究。结果表明:在一次还原阶段湿氢可以减缓反应速度,降低二氧化钼的板结,减少筛上物,并且生产的二氧化钼颗粒比较均匀,细小颗粒团聚较少;在二次还原阶段湿氢生产的钼粉颗粒比较均匀,颗粒结晶较完整,近似球形颗粒,随着露点的增大,粒度也增大,因此可以通过湿氢生产大颗粒钼粉,并且一级品率比较高,产品质量好。     

低钾钼粉制备方法浅析

通过实践探索了一些低钾钼粉的制备方法,并分析了各种方法的特点。这些方法都有较好的除钾效果,其中普通钼粉高温除钾与水洗二氧化钼要将钼粉中的钾含量控制到20mg／kg以下比较困难,而其余几种方法均可以将钾含量控制到20mg／kg以下。     

温度变化趋势对还原钼粉的影响

以两种不同费氏粒度的二氧化钼为原料,分别在不同的温度变化趋势下对其进行了氢气还原,分析讨论了温度变化趋势对二氧化钼氢还原钼粉的影响。结果表明:在二氧化钼还原钼粉的过程中,粒度具有"遗传性"。还原过程中温度变化趋势对还原钼粉的微观组织形貌及理化性能有着很大的影响,先高温后低温还原工艺所得样品的颗粒形貌和分散性要优于先低温后高温的还原工艺,粒度和氧含量也要小(低)于先低温后高温的还原工艺。     

一种钼钇合金丝的制备方法

本发明的一种钼钇合金丝的制备方法,其特征在于其制备过程是将二氧化钼粉浸没于硝酸钇溶液中浸泡,进行烘干、混均后,在800～1000℃的温度进行氢气还原,得到掺杂稀土氧化物Y2O3,的钼粉;将掺杂好的钼粉在160～200MPa压力下等静压压制成棒,然后进行高温烧结,最后经过旋锻和拉伸,制成钼丝。     

不同形貌钼粉的制备及数值表征

本文在不同原料、氢气还原条件下制备了不同形貌的钼粉并结合扫描电子显微图像进行形貌的数值表征,系统分析了原料微观结构、还原温度、氢气露点、氢气流量等对钼粉形貌的影响,基于反应机理研究得出二氧化钼形貌及第二段还原条件对钼粉形貌的控制作用,并给出了均匀分散钼粉的形貌表征数值范围.     

舟皿结构对钼粉粒度和粒度分布的影响

分别采用新发明的双层舟皿和传统单层舟皿对二氧化钼进行还原制备钼粉,利用扫描电镜对二氧化钼粉以及钼粉的微观形貌进行了观察研究,采用费氏粒度仪和激光粒度仪测定了还原后钼粉的平均费氏粒度和粒度分布,对比分析发现:在相同工艺条件下,采双层舟皿还原制备的钼粉粒度更细,粒度分布更窄。在制备相同费氏粒度钼粉时,采用双层舟皿还原生产的钼粉粒度分布更窄,粒度分布曲线略为左移。因此采用双层舟皿进行还原,生产效率高,有利于钼制品的成型。     

La2O3掺杂钼粉粒度的影响因素浅析

初步研究了原料种类、原料指标、还原工艺（温度，氢气流量，装舟量，推舟速度）、氢气露点、氢气压力、设备类型等各种因素对La2O3掺杂钼粉粒度的影响规律，并指导工艺调节实现La2O3掺杂钼粉粒度控制的目的。     

Mo—La—Ce稀土钼合金丝材及其制备方法

本发明涉及一种Mo—La—Ce稀土钼合金丝材及其制备方法。其特征在于该钼合金丝材中含有重量百分比为0．4％～1．0％La2O3和CeO2,且La2O3：CeO2的重量比为4：1。制备方法与传统的粉末冶金生产工艺不同,是将二氧化钼、La（NO3）3、Ce（NO3）4溶液进行真空干燥液-固掺杂,而后进行二次还原制取二元稀土掺杂钼粉,再经压制、烧结、压力加工等工序,制备出规格为Ф0．5～0．8mm Mo—La—Ce稀土掺杂钼丝。本发明的原料廉价、易得,所制备的钼丝抗拉强度高、耐磨性能强、工艺简单、不易弯曲脆断、成品率高、一致性好、使用寿命长。     

不同固-固掺杂工艺对氧化锆弥散强化钼合金性能的影响

以氧化锆作为添加剂,采用粉末冶金法分别在二氧化钼和钼粉中固-固掺杂制备出了氧化锆弥散强化钼合金。分析对比了合金金相组织及微观结构的差异,并测试了不同掺杂工艺制备出的钼锆合金的抗拉强度、硬度以及再结晶温度。试验表明：采用不同的固-固掺杂工艺制备出的钼锆合金在力学性能、加工性能以及再结晶温度方面存在一定差异。在二氧化钼中掺杂氧化锆制备的钼锆合金经过一定程度塑性加工之后硬度、抗拉强度更高,加工硬化现象更明显,加工至?0.68 mm丝材的再结晶温度约为1 400℃,比相同条件下在钼粉中添加氧化锆制备的钼锆合金再结晶温度提高约200℃左右,具备更好的高温力学性能。     

硫代乙酰胺(TAA)净化钼矿浸取液的方法

依据硫代乙酰胺（TAA）对钼浸取液的净化机理，试验了净化效果，并对净化液制备ATM的显微结构进行了晶界开裂产物的显微结构观察，对传统的酸洗净化方法进行了解剖。结果表明，TAA净化终点控制准确，避免了传统硫化铵无机硫化剂生成硫化物胶体对钼的包裹现象和钼的损失。同时表明，酸洗净化方法应当正确评价并删除；传统的干燥步骤应分为表面水和晶界结晶水等两步完成，藉以省略粉碎、筛分对环境和ATM产率造成的有害影响，并制得规则的、粒度均匀的高质量ATM产品。     

二次通用旋转组合设计法优化钼粉还原工艺的研究

采用二次通用旋转组合设计试验方法，建立了钼粉粒度、氧含量与还原工艺参数间关系的经验数学模型，绘制了单工艺参数及双工艺参数与钼粉粒度、氧含量间关系的函数图象，得出了制备钼粉的最佳工艺，为钼粉的工业生产实践提供参考。     

二钼酸铵性能及还原工艺对钼粉粒度的影响

以3种不同二钼酸铵（ADM）做原料,采用氢气做还原剂的两段还原法制取钼粉,研究了在相同实验条件下,不同物理特性的ADM对钼粉粒度的影响及在原料相同情况下,还原温度、氢气流量、炉管气氛等工艺因素对钼粉粒度的影响。     

低钾钼粉的制备工艺优化研究

系统研究了钾含量在20 mg/kg以下钼粉的生产工艺及优选原料。研究结果表明,低钾钼粉的生产应选用钾含量在120 mg/kg左右的二钼酸铵为原料;二次还原的工艺温度为1 050～1 150℃、氢气流量为14～18 m3/h、料层厚度为27～33 mm、还原时间为7～8 h。     

钙热还原氧化铪制备铪粉的研究

在CaCl2熔盐体系中,以金属钙为还原剂,在不同的温度下进行还原制备铪粉,再经酸洗、水洗、烘干后,铪粉的产率可达92％以上.通过热力学研究确定实验的最佳温度,分析了不同温度下铪粉粒度、形貌及成分的变化,研究了钙热还原氧化铪的反应过程.结果表明:反应的适宜温度为1 000℃左右,制备的铪粉中主要物相为Hf,同时有少量的Z...     

微掺镧钼合金丝的制备方法

微掺镧钼合金丝的制备方法,涉及一种高温金属钼丝的生产方法,特别微掺镧钼合金丝的制备方法。其特征是在粉末二氧化钼阶段进行双锥真空干燥液-固掺杂后进行二次还原制取微掺镧钼合金粉末,再经压制、烧结、轧制、拉拔工序制备出微掺镧Mo—La合金丝。本发明的方法,原料廉价易得,所使用的添加剂La2O3价格低廉,对操作人员的身体没有伤害;     

高镧钼合金稀土相研究

稀土元素的添加对钼的性能提高至关重要,因此为了研究镧在MoO_2、钼粉及钼镧合金中的存在形式及变化,采用固-固混合法将10%La_2O_3以固体颗粒形式加入二氧化钼中,在H_2中还原制备出稀土镧掺杂钼粉,经等静压、烧结制成掺镧钼合金。利用SEM、EDS、XRD等检测手段对不同阶段下样品的形貌、组成、结构及稀土的存在形式进行了分析。结果表明:La_2O_3添加到MoO_2后,以二氧化钼碎屑和氧化镧形成的团聚体形式存在或氧化镧团聚态存在。经还原稀土镧以La(OH)_3和少量La_6Mo_2O_(15)形式存在于钼粉中,烧结后以La_2O_3形式存在于钼合金中并均匀存在于钼晶粒晶界上。稀土镧在烧结过程中存在长大现象,其尺寸从纳米级增长到亚微米级。     

二氧化钼滴水料和板结消除方法研究

二氧化钼滴水料和板结对于钼粉颗粒形貌有很大的影响,进而会影响到后续产品的加工。研究了二氧化钼滴水料和板结的消除方法,分析了二氧化钼滴水料和板结的成因,采用回氢管道竖管部分和管道管头部分进行保温处理和低温炉工艺优化。通过对低温炉工艺前后对比,二氧化钼和钼粉扫描电镜及筛上物分析,结果表明:改进后消除了二氧化钼滴水料和板结,并且生成的MoO_2比常规方法生产的MoO_2松散、颗粒均匀、筛上物少;钼粉颗粒大小比较均匀,团聚明显减少,钼粉质量得到改善。     

第二段还原过程钼粉形貌特征形成规律研究

以同批次二氧化钼为对象，在第二段还原过程中通过对还原温度、料层厚度、装料方式等的不同设置生产出不同形貌特征的钼粉，并通过扫描电子显微图像(SEM)分析对钼粉形貌特征进行了表征，分析总结并系统研究了还原温度梯度、料层厚度、料舟装料方法对钼粉形貌特征的影响。在第二段还原反应中，过低的低温区温度会致使大量细小颗粒出现，而主要还原反应的高温区温度适当降低，却能有效平缓钼粉的生长速度，减少烧结颈及异形颗粒的出现；适当降低料层厚度可以有效改善钼粉团聚现象；钼粉平整装入料舟后，轻整抹平钼粉表面，可以有效降低同料舟的上下层还原条件差，从而使钼粉颗粒更为均匀。     

一种细晶稀土氧化物掺杂钼合金及其制备方法

本发明提供一种细晶稀土氧化物掺杂钼合金及其制备方法，以二氧化钼为原料，采用雾化法掺杂稀土氧化物，掺杂后的钼合金粉经过球磨、过筛处理后，在800～1100℃的多段马弗炉中使用氢气进行还原处理，再将还原后的粉体在150～200MPa下冷等静压压制成型，成型后的坯料在中频感应烧结炉中分段烧结，时间16～24h。