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针对汽轮机高中压缸等工件用的内螺纹加工困难、成本高等问题,研制出大直径硬质合金螺纹梳刀,解决了该加工难题,提高了加工效率,节约了成本。 相似文献
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螺纹梳刀加工程序的参数化应用 总被引:1,自引:0,他引:1
对以参数变量赋值编制螺纹梳刀加工大直径内螺纹的加工程序进行了参数赋值意义的解读和加工过程的阐述,详细阐明了铣大直径内螺纹的编程思路与参数化编程的基本方法。 相似文献
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一般情况下在采用单螺纹刀车削梯形内螺纹时,需要根据梯形内螺纹的公称直径及螺距的不同来确定进刀次数,进行多次切削才能实现螺纹的最终成形,由于每次切削都需要完成径向进刀、轴向进刀车螺纹,反向退刀等步骤,依此反复。因而,进刀次数越多,加工螺纹的时间就越长,生产效率也就越低。同时,单螺纹刀车削梯形螺纹时,由于是采用一个切削刃进行切削,虽然可以使刀尖的负荷减小,但螺纹精度及表面粗糙度较一般。 相似文献
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加工中心通常都采用螺纹铣刀圆周铣削的方式来加工大直径螺孔 ,这就需要根据不同螺纹直径、螺距等加工参数 ,编制不同的螺纹加工程序 ,重复劳动大 ,应用起来很不方便。下面以SIEMENS840C系统为例 ,介绍一种参数化加工大直径螺纹孔的子程序 (L92 4) ,使用时 ,只要根据加工尺寸的不同 ,修改螺孔的有关加工参数 ,然后直接调用L92 4子程序 ,就可实现任意尺寸的大直径螺孔的加工。经现场加工证明 ,该子程序使用方便、简单 ,大大简化了编程 ,提高了机床效率。表 1为该子程序有关参数定义表 ,图 1所示是刀具切削螺孔时的进、退刀路径及有… 相似文献
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苏联度量衡与计量仪器标准委员会在1956年11月批准了新标准 8234—56《螺纹收尾、螺尾、退刀槽与倒角。尺寸》(代替OGTHKTM 1714-39)。实施日期为1957年7月1日。 该标准中的螺尾与退刀槽的尺寸,是根据公制螺纹的螺距及牙形角为60°的圆锥形时制螺纹,圆柱形管螺纹和圆锥形管螺纹的每时牙数以及梯形螺纹来制订的。这样,就可以消除同一螺距各种直径的螺纹退刀槽宽度不同的数值。 外螺纹螺尾的长度,是根据板牙的前锥部在α= 25°时采用的。在必要的情况下,在α= 45°时,可以采用较小的螺尾长度。内螺纹螺尾的长度是根据丝锥的前锥部长度来采… 相似文献
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内螺纹成形加工方法一般有两种:一种是机床车螺纹,效率低;另一种是丝锥攻螺纹,效率高。不管是采用前者还是后者,首先必须要加工出符合内螺纹国标规定要求的孔径,通常称为螺纹底孔直径。螺纹底孔应符合螺纹质量要求,除了对尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度要求外,螺纹底孔表面层应是均匀无偏析组织,以利于丝锥进行螺纹加工和保证获得高质量的螺纹。 相似文献
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在光学仪器及某些机械中,其目镜螺纹、调焦螺纹等都为多线螺纹。这类螺纹的加工方法较多,在普通车床、六角车床和半自动螺纹机床上均可进行螺纹加工,其所用刀具有螺纹车刀、螺纹梳刀、旋风铣刀等,如在KZ-2200型半自动多线螺纹车床上实现高速旋风铣创。旋风铣削法加工螺纹具有明显的优越性,主要表现在加工效率高,刀具制造成本低,切削质量好等方面。旋风铣削法中有ghfD法和内切法之分。加工外螺纹可用外切法,也可用内切法;加工内螺纹只能用外切法。内切法加工外螺纹或外切法加工内螺纹时,刀尖与工件螺纹的接触线较长,因此切削平… 相似文献
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1.前言我公司制造的某气化炉封头法兰中,出现了20- M64×3-6H螺孔。对于较大直径的内螺纹一般有两种加工方法,一是在摇臂钻床上用丝锥攻螺纹。另一种方法在螺纹旋风铣床上加工。由于该螺孔是盲孔,用第一种方法加工时使用合格的丝锥,虽能保证螺纹的牙形角和中径尺寸,但操作不当容易乱扣和打丝锥而保证不了质量。我公司现有的螺纹旋风铣床只能加工M76- M105的内螺纹。为此特设计了一个小刀杆和刀盘。在实际生产中用螺纹旋风铣床加工时出现了中径超差的现象,表现为螺纹塞规通端通过时较紧,而止端也通过了并且很松,螺纹是明显中径尺寸超差。2.中径超差原因理论分析 相似文献
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[1]自动退刀装置 我单位有一种连接座零件 (图 1)内孔为内螺纹结构,加工批量很大,而传统的加工方法效率低,安全性差。在保证安全的前提下,采用大吃刀量、高切削速度,尽量减少切削 (进刀 )次数,才能真正解决大批量加工连接座内螺纹的问题。如图 2自动式内螺纹退刀装置 (以下简称退刀装置 )利用合理的结构形式,退刀及时,复位快速准确。采用退刀装置后,车床转速提高了 180%,走刀量提高了 200%,吃刀次数减少了 40%,加工时间由 6.5天减少为 3天。[2]主要结构 退刀装置 (见图 2)由固定刀架、滑动刀架、滑杆和挡块以及弹簧复… 相似文献
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某厂新品柴油机需加工气缸体上缸盖螺孔和主轴承盖结合面强力螺孔(见图1)。试制过程中,在加工中心上完成螺纹加工,采用钻、镗、倒角、攻螺纹的工艺,但这种传统的方法存在以下不足:①生产效率低、成本高。换刀次数多,加工节拍长,不适应大批量生产;②工艺性不强。对于盲孔,要求螺纹底孔深度须大于螺纹深度至少4个螺距;对于螺纹深度和底孔深度较接近的螺孔,传统的攻螺纹方法遇到了困难;③柔性差。一把丝锥只能加工一种尺寸的螺孔。为了解决上述问题,我们采用内螺纹铣刀,通过加工中心的三轴联动功能的应用,取得了较为满意的效… 相似文献
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内螺纹是机械制造行业常见的加工要素,通常采用丝锥攻丝或利用车床车削。但当内螺纹直径较大、螺距较小时,用丝锥攻制螺纹存在很多弊端,如由于螺距较小,容易出现乱丝;由于排屑不畅,容易折断丝锥,尤其在加工盲孔螺纹时,更为突出。当某些工件上的大直径内螺纹,无法在车床上车削加工 相似文献
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针对加工内外螺纹(尤其是盲孔内螺纹)时,由于探作紧张,劳动强度高,而对质量和效率产生的影响,设计、制造了本装置。在切削过程中,当刀尖到达切削终点时能够自动退刀,以便从容的退刀,再切削。 相似文献
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随着航空科技的快速发展,为满足飞机的更高性能,航空零件结构越来越复杂,这就对加工方法提出了更高的挑战。传统的螺纹加工方法主要采用螺纹车刀车削螺纹或采用丝锥、板牙手工攻螺纹及套螺纹。随着数控加工技术的发展,尤其是三轴联动数控加工系统的出现,使更先进的螺纹加工方式——螺纹的数控铣削加工得以实现。螺纹铣削是解决零件不能转动或不对称,没有螺纹退刀槽的盲孔、大直径内螺纹和断续切削的理想方案。 相似文献
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数控车床大都没有将无退刀槽螺纹加工功能进行模块化处理,在执行完螺纹指令后执行退刀指令的过程中,产生的滥牙乱扣现象会造成零件报废。解决这一问题只能通过数控程序来实现。针对这个问题,设计了无退刀槽螺纹加工退刀方式。经实际工件的加工检验,这种退刀方式的加工效果良好。 相似文献