不锈钢低压真空渗氮组织与性能研究

本文以304奥氏体不锈钢样件为试验研究对象,在8h、400℃、不同气压条件下对样件进行了低压真空离子渗氮试验,研究分析了不同气压下低压真空离子渗氮组织与其性能(离子渗氮后的组织、渗氮层厚度、硬度、耐磨性)的变化,并得出了相应的结论。     

渗氮层中“白层”的真空处理消除工艺

研究了采用真空退氮法消除３８ＣｒＭｏＡｌＡ钢渗氮层中的“白层”工艺，应用效果显著，为去除氮化“白层”探索了一条新途径，开拓了真空处理诮的新领域。     

等离子渗氮、离子镀TiN复合处理对纯钛铸件硬度及耐磨性的影响

纯钛铸件进行等离子渗氮、脉冲真空电弧离子镀TiN薄膜复合处理后,扫描电镜观察表面形貌,显微硬度仪测量硬度,球盘磨擦实验评估耐磨性。结果显示钛铸件渗氮、TiN镀膜复合处理后,表面呈现均匀明亮的金黄色,显微硬度和耐磨性均显著提高,且优于单纯镀TiN膜的钛铸件。此方法应用于口腔医学领域,对义齿钛支架进行表面改性处理,可提高其磨擦学性能,改善颜色。     

低真空变压热处理技术的特点及其发展

低真空热处理是真空热处理范畴中的一支生力军，是一种廉价的真空热处理技术；改变炉压可迅速排除炉膛内氧，水蒸气等有害气体，可加速渗碳，渗氮过程。综合低真空热处理和变压热处理的优点研制了低真空变压热处理技术及其工艺装备，它是20世纪40－50年代水平的箱式炉，井式炉和大部分盐浴淬火炉更新换代佳品，适用于工模具和机械零件的热处理。     

TC4钛合金真空渗氮层的耐腐蚀性能

真空渗氮可较好地改善材料表面性能,但目前对其在钛合金中的应用研究较少.采用真空渗氮的方法对TC4钛合金作表面改性,通过X射线衍射仪(XRD)、失重法、电化学测试及扫描电镜(SEM)分析了改性层的形貌、相组成及腐蚀性能.结果表明:经真空渗氮处理的TC4合金在50 mL/L HF +200 mL/L HNO3混合体系中加速腐蚀10 min后,渗层表面基本保持完好,腐蚀速率只有基体的1/145,自腐蚀电位由基体的-0.762 5 V提高到0.511 9 V,腐蚀电流降低2个数量级,真空渗氮极大地改善了钛合金的耐腐蚀性.     

介质阻挡放电常压氮气渗氮研究

利用介质阻挡放电进行常压氮气渗氮研究取得突破性进展，研究结果表明，介质阻挡放电常压氮气渗氮有可能成为一种有前途的环保型金属表面强化技术。     

不同温度低压真空渗氮对新型TiZr基合金微观组织及摩擦学性能的影响

以新型钛锆基合金Ti-47Zr-5Al-3V(以下称47Zr)为研究对象,研究了不同温度(650℃、700℃、750℃、800℃、850℃)低压真空渗氮对合金的摩擦学性能的影响。使用扫描电子显微镜(SEM)和X射线衍射仪(XRD)、显微维氏硬度计及UMT-2摩擦磨损试验机对低压真空渗氮后合金的组织、物相、硬度及摩擦磨损性能进行分析和测试。结果表明,低压真空渗氮后,47Zr合金表面物相以Ti₂N、ZrN化合物为主,硬度最高可达710HV_0.05,表面平均硬度与基体相比提升近285HV_0.05,渗氮影响层的深度随着温度的升高而增加。不同温度低压真空渗氮47Zr合金中,耐磨性较好的为经750℃和800℃渗氮的样品。相较于原始样品,750℃低压真空渗氮后,样品的平均摩擦系数减小57.14%,磨损率在固定载荷(30 N)下降低29.74%;800℃低压真空渗氮后,样品的平均摩擦系数减小了45.71%,磨损率下降了33.74%。合金的磨损特征表明不同温度低压真空渗氮的47Zr合金在室温干摩擦条件下的磨损机制均为磨粒磨损和粘着磨损。     

离子渗氮对耐磨性的影响

对四种离子渗氮工艺条件下的３８ＣｒＭｏＡｌ新渗氮钢进行了磨损试验研究。通过Ｘ射线衍射表面相结构分析以及测量表明硬度，截面硬度梯度，化合物层厚度和渗氮层深度等试验结果表明，离子渗氮前的原始组织对３０Ｃｒ２ＭｏＶ钢耐磨性影响较小，而对３８ＣｒＭｏＡｌ钢的耐磨性影响较大。离子渗氮工艺条件对这两种钢耐磨性具有一最佳值。     

渗氮技术与渗氮钢应用综述

综述了包括气体渗氮、离子渗氮、洁净氮化、两段氮化和高频氮化等现有渗氮技术的应用现状,比较了它们的技术参数和优缺点。与渗碳相比较,简述了渗氮处理对零件表面强化的优点和实用性,并对渗氮钢的发展做了介绍。分析了各种合金元素和稀土元素对渗氮钢渗氮性能的影响。最后,展望了渗氮技术和渗氮钢的开发。     

偏压对活性屏离子渗氮工艺的影响

通过对40C钢进行活性屏离子渗氮处理,研究了在活性屏离子渗氮工艺过程中工件所加的偏压对渗氮层的影响.试验结果表明,在不加偏压或偏压较低的情况下,对距离活性屏较近的工件,其表面有一定厚度的渗氮层形成,硬度提高;而距离活性屏较远的工件,其表面几乎没有渗氮层的形成,但当增大偏压至400～450 V时,工件表面产生弱的辉光放电...     

铸渗法制备颗粒增强钢基复合材料的研究

通过对负压铸渗理论的分析, 得出了影响负压铸渗深度的因素及其影响规律(见式(9) ) ;用碳化钨、镍包氧化铝及不同粒度氧化铝为陶瓷颗粒、耐热钢为基体进行了负压铸渗实验, 得到了颗粒分布均匀的复合材料, 揭示和证实了颗粒与金属液间的湿润特性及颗粒粒度对铸渗的影响规律。      

铸造铝合金真空浸渗针孔修复组织及性能研究

本文采用真空浸渗技术,对铸造铝合金(ZL101A)针孔缺陷进行修复,并研究其修复后的综合性能.修复前后的试样分别进行显微组织及能谱分析、摩擦磨损实验、盐雾腐蚀试验等性能测试.研究结果表明:真空浸渗工艺后的铸铝合金表面针孔有效得到填充;摩擦磨损曲线更加平滑,摩擦系数0.61小于未浸渗试样的摩擦系数0.73;盐雾实验测试防腐等级由3级升到6级,表明真空浸渗修复工艺较好地提高了铸造铝合金的力学性能与防腐蚀性能.     

真空处理炉炉温均匀性探讨

对影响真空热处理炉膛温度均匀性的各种因素进行了扼要的讨论与分析，并对保证炉膛温度均匀性的可行措施做了说明，所得结论得到了实践的证实。     

不同种类破空气体对高真空多层绝热低温容器真空丧失后传热的影响

通过实验,分别利用氮气、空气、氧气和氦气作为破空气体,对高真空多层绝热低温容器在真空完全丧失后的漏热进行了研究。结果表明,多层绝热结构对于绝热真空完全丧失后的低温容器能够起到一定的保护作用,初始和最终漏热和渗入到绝热真空夹层中气体的性质密切相关。     

特殊材料的真空热处理

真空热处理与可控气氛热处理、盐浴热处理相比有不少明显的特点,尤其对不锈钢等特殊材料的处理更是较佳的选择。本文针对真空热处理在精密合金（磁性、弹性材料等）、钛合金、高温合金及铜合金方面的应用进行了讨论和举例。介绍了市场真空热处理炉类别和功能,以利热处理行业技术人员的选择。     

真空高压气淬炉中淬火气体压力、流速和类型对工件冷却性能影响的数值模拟

本文运用FLUENT软件,通过大量的计算机模拟,研究了真空高压气淬炉中淬火气体压力、进口速度、气体类型对工件冷却性能的影响.通过对比氮气在0.45 MPa、0.6 MPa、1.0 MPa和1.5 MPa淬火压力下工件的冷却速度,量化了淬火压力对工件冷却速度的影响程度.氮气在0.6 MPa下,将气体速度由40 m/s增至60m/s,工件冷却速度提高27％,但风机功率增加3.4倍.由于气体体积流量一定的情况下,淬火气体比热和密度的协同影响了换热系数的大小,通过计算机模拟了四种淬火气体氢气、氦气、氮气和氩气对工件冷却速度的影响,得出在相同气体压力和流量下,四种气体的冷却能力是:氮气＞氢气＞氦气＞氩气;在消耗相同的风机功率下,密度小比热大的气体冷却能力高,四种气体的冷却能力依次是氢气＞氦气＞氮气＞氩气.     

真空压力熔渗与热压烧结制备(SiCp+Al2O3f)/2024Al复合材料的组织与拉伸性能分析

分别采用真空压力熔渗法和粉末冶金热压烧结法制备了(40%SiC_p+Al_2O_(3f))/2024Al复合材料,所得材料的抗拉强度分别达到了364 MPa和310 MPa,致密度达到了98.78%和96.42%。通过对金相组织进行对比发现,热压法制备的复合材料中部分增强颗粒发生聚集。采用TEM对界面结合进行了对比,发现热压工艺制备的复合材料界面局部存在微孔洞,导致材料的致密性降低,真空压力熔渗制备的复合材料增强相和铝基体的界面结合较好,这也是熔渗法所得复合材料的性能优于热压法的主要原因。     

不锈钢散热器芯体真空钎焊工艺研究

针对散热器芯体产品进行了钎料选择和真空钎焊工艺研究，提出采用粘带钎料的生产方案和真空钎焊工艺参数，经小批量生产，各种试验，试车，证明本项目研究的钎焊工艺是成功的。     

高真空多层绝热低温容器完全真空丧失后传热及绝热夹层内温度分布规律实验

在搭建了高真空多层绝热低温容器完全真空丧失传热研究实验台的基础上,分别利用干燥氮气、二氧化碳、氧气、氦气及空气为破空介质,进行了高真空多层绝热低温容器发生完全真空丧失事故后的传热实验研究.实验中通过流量计和温度采集系统测得了高真空多层绝热低温容器在发生完全真空丧失事故后的排放率和绝热夹层内的温度分布规律.实验结果表明,...     

SiCP混杂对C/Al浸渍成型复合材料性能的影响

碳纤维经混杂SiC_P后用压力浸渍成型方法制备成C/Al复合材料,分析混杂的SiC_P对C/Al复合材料力学性能的影响。测试了制备成的复合材料性能,并用SEM对复合材料断面组织与断口形态进行分析。结果表明,混杂的SiC_P可以分隔纤维,有利浸渍,使纤维分布均匀从而提高了复合材料的性能,而用sol-gel方法涂复SiC层并混杂SiC_P可获得最佳的性能。