技术文摘

注塑机合模装置连秆过渡结构设计分析简 【摘要】：针对注塑机双曲肘内翻式合模装置十字头连杆过渡结构应力集中现象和出现断裂问题，以双曲肘内翻式合模装置为研究对象进行分析，研究并提出了一种采用曲面过渡的设计方法。对合模装置十字头连杆进行了动力学、静力学仿真分析表明过渡处应力集中明显，超出安全系数1．5的许用应力值，是导致十字头连杆断裂的原因。根据圆过渡设计方法中的半径和出现最大应力值位置的关系，提出了一种过渡曲线方程，以该曲线构造过渡曲面，降低过渡结构最大应力值。通过与圆过渡设计方法和楔形面过渡设计方法对比，研究结果表明，该方法对降低过渡处最大应力值具有有效性。     

注塑机合模装置连杆过渡结构设计分析

针对注塑机双曲肘内翻式合模装置十字头连杆过渡结构应力集中现象和出现断裂问题,以双曲肘内翻式合模装置为研究对象进行分析,研究并提出了一种采用曲面过渡的设计方法。对合模装置十字头连杆进行了动力学、静力学仿真分析表明过渡处应力集中明显,超出安全系数1.5的许用应力值,是导致十字头连杆断裂的原因。根据圆过渡设计方法中的半径和出现最大应力值位置的关系,提出了一种过渡曲线方程,以该曲线构造过渡曲面,降低过渡结构最大应力值。通过与圆过渡设计方法和楔形面过渡设计方法对比,研究结果表明,该方法对降低过渡处最大应力值具有有效性。     

内拉式双曲肘机构的机械效率

内拉式双曲肘合模机构由于具有良好的运动特性以及机械效率,而被广泛使用于注塑成型机。考虑了旋转接头处的摩擦作用和曲肘连杆的轴向变形,提出一种新方法计算内拉式双曲肘机构十字头推力。采用C语言编程对该机构的机械效率作了数值分析。     

基于ADAMS的注塑机合模机构动力学仿真研究

基于多体系统动力学理论和机械系统动力学仿真分析软件ADAMS,建立了注塑机双曲肘合模机构的虚拟样机模型,并应用刚柔耦合动力学模型对合模机构进行了柔体动力学的仿真分析,仿真的结果符合实际情况,表明基于ADAMS进行注塑机双曲肘合模机构动力学仿真分析研究的可行性。     

浅谈注塑机集中润滑系统

注塑机的射胶前,后板导向套,动模板的拉杆导向套,动模板的滑脚导轨,还有肘杆式合模机构的连杆销轴,十字头的导向及调模机构等处,存在多种形式的滑动磨擦副,我们对其集中起来供给润滑剂的方式,便形成集中润滑系统。     

基于UG运动仿真的注塑机双曲肘合模装置设计

分析了五孔斜排列双曲肘合模装置的性能,简述了运用传统设计与UG软件相结合的方法,以及在注塑机双曲肘合模装置设计中的运用,并对其设计过程进行概述,说明了UG软件三维建模、装配及运动仿真的辅助功能在该双曲肘合模装置设计中的作用。     

塑料注射成型机双曲肘合模机构的设计研究

研究了塑料注射成型机五孔直排式双曲肘合模机构的设计方法,将其设计归纳为按结构条件预确定各杆件长度,再按约束条件修正各杆长度。推导了用解析法求解最大起始角的公式,提出了以模板开合模过程中的平均速度作为模板的移动速度,并在MATLAB环境下方便地求出了最大起始角和平均速度增益。     

注塑机肘杆合模机构弹性力学性能的探讨

从注塑机肘杆合模机构弹性变形的运行特征进行分析研究，介绍了作者对弹性力学在注望机肘杆合模机构中研究应用的一些成果。研究了拉杆和肘杆两者之间抗拉刚度的关系，提出了拉杆及肘杆根据拉伸刚度的设计方法及准则；研究了推力座导杆、销轴、模板支架、模板等抗弯挠度的特征及其相互之间的联系，提出了有关零件抗弯挠度的设计方法及准则；研究了有关零件的挠度和强度之间的内在联系，提出了根据挠度要求进行强度设计的准则。     

基于Pro/E的注塑机双曲肘合模装置设计

简述了Pro/E软件在注塑机液压双曲肘合模机构设计中的运用,并对其设计过程及方法进行了概括,说明了软件设计及运动仿真的辅助功能在液压双曲肘合模装置设计中的作用。     

油缸驱动肘杆机构合模部件开模瞬时停顿的研究

油缸驱动肘杆机构合模部件触动系统在注塑成型的开模过程中出现的瞬时停顿的不连续运动现象,分析了肘杆机构合模部件弹性变形能的实质,从理论和实例上对瞬时停顿的不连续运动现象进行论证,说明主要原因是由于油缸动力驱动系统与肘杆机构合模部件弹性力学的两者之间的动态性能不匹配所引起。提出的油马达—滚珠丝杆—肘杆机构等组合的传动系统,改变了合模部件弹性恢复能量转化型式,达到弹性恢复不干涉开模运动速度,实现开模的连续运动;传动系统组成型式的改变,打破传动的油缸驱动肘杆机构合模部件传动系统的增力比的设计极限,由传统的约20倍可增大到约100倍,实现肘杆机构合模部件节能降耗驱动的突破,拓展了运动性能优化设计空间。     

低压注塑设备拉杆式合模机构的分析与优化

低压注塑设备在使用过程中,容易产生拉杆式合模机构抬模及压合板变形等问题,导致注塑后产品质量异常。针对以上问题,应用SolidWorks软件对拉杆式合模机构进行建模,通过ANSYS Workbench软件进行静力学最大应力和总变形数值分析,以及拓扑优化。经拓扑优化后,活动压合模板的质量减小了11.3%,局部最大应力由342 MPa减小为291 MPa,最大变形量由0.133 mm减小为0.089 mm。通过对拉杆式合模机构进行分析和优化,提高了其静力学性能,满足低压注塑设备生产中的压合注塑要求,同时提高了设备运行的稳定性。     

Structural scheme optimization design for the stationary platen of a precision plastic injection molding machine

The current development of precision plastic injection molding machines mainly focuses on how to save material and improve precision, but the two aims contradict each other. For a clamp unit, clamping precision improving depends on the design quality of the stationary platen. Compared with the parametric design of stationary platen, structural scheme design could obtain the optimization model with double objectives and multi-constraints. In this paper, a SE-160 precision plastic injection molding machine with 1600 kN clamping force is selected as the subject in the case study. During the motion of mold closing and opening, the stationary platen of SE-160 is subjected to a cyclic loading, which would cause the fatigue rupture of the tie bars in periodically long term operations. In order to reduce the deflection of the stationary platen, the FEA method is introduced to optimize the structure of the stationary platen. Firstly, an optimal topology model is established by variable density method. Then, structural topology optimizations of the stationary platen are done with the removable material from 50%, 60% to 70%. Secondly, the other two recommended optimization schemes are given and compared with the original structure. The result of performances comparison shows that the scheme II of the platen is the best one. By choosing the best alternative, the volume and the local maximal stress of the platen could be decreased, corresponding to cost-saving material and better mechanical properties. This paper proposes a structural optimization design scheme, which can save the material as well as improve the clamping precision of the precision plastic injection molding machine.     

鼠标注射模的结构设计

针对全塑料鼠标的注塑模设计,对零件结构进行了工艺分析。确定了分型面、浇注系统等,选择了注射机,计算了成型零部件的尺寸。采用点浇口,利用直导柱导向及推杆顶料方式,对模具的材料进行了选择。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠。     

光学塑料透镜注射成型关键技术的研究

传统的塑料模具设计及注射成型工艺参数对经验的依赖性较强,难以满足高精度光学塑料元件的成型需求.采用CAD/CAE技术对光学塑料透镜注射成型的充模及保压过程进行了计算机动态模拟,研究了不同注射温度、压力、时间和保压温度、压力、时间对透镜面形质量的影响规律.     

注射模具调温系统设计

模具温度(模温)指模具型腔和型芯的表面温度。不论是热塑性塑料还是热固性塑料成型,模具温度对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产率及塑件的形状和尺寸精度都有重要的影响。主要介绍一防护罩制件注射模具调温系统设计方法,通过有效的对模具温度进行调节,对模具进行冷却或加热,必要时两者兼有,从而达到控制模温的目的。     

Research on thermal stress, deformation, and fatigue lifetime of the rapid heating cycle injection mold

Rapid heating cycle molding (RHCM) is a novel plastic injection molding process. It can be used effectively to prevent many defects of products produced in conventional injection molding process. In this paper, the panel of large-size liquid crystal display TV was taken as an example. Thermal, deformation, and fatigue analysis models for RHCM injection mold were established. Firstly, by analyzing the heat transfer process of the RHCM mold, the temperature distributions on the mold cavity surface were studied. Secondly, through numerical simulation, the tendency of the stress and deformation of the RHCM mold was obtained. It showed that the fixing mode between the stationary mold insert and the stationary mold plate had a great influence on the thermal stress and deformation of the mold. As a result, a new fixing mode for the stationary mold insert was proposed which could effectively decrease the deformation caused by the temperature changing. Lastly, the lifetime of the mold under different fixing modes was evaluated, and reasonable suggestions which could improve the lifetime of RHCM mold were also proposed. Application in engineering proved that it was a very effective way to improve the lifetime of RHCM mold by using the suggested fixing mode.     

基于Moldflow与正交试验法的注塑参数优化

在塑料产品的开发过程中,涉及到塑料模具进行注塑,注塑模具开发方案确定后,最重要的就是如何选择注塑参数。注塑参数可以在注塑机上直接进行试生产来调试,但必须是模具制造出来之后才能进行,对场地和设备均有要求,而且在试模过程中会浪费一定的塑料原材料。本文采用正交试验法对注塑参数进行优化,利用Moldflow软件的模具CAE技术对正交试验过程各种取值情况进行验证,并对最终优化组合进行验证,检验正交试验的正确性。确定翘曲变形量为实验指标,以注射温度、模具温度、充填时间、冷却时间、保压时间为变量的5因素,取各自允许取值范围进行4均分得到4水平,形成一个5因素4水平的正交试验矩阵设计实验,找出KDC-1型电磁断路器塑料壳体充填优化组合,通过在Moldflow的验证,及时反映了该正交试验结果是正确的注塑参数最优组合。     

PLC在注塑机控制系统中的应用

SZ-250A型注塑机是一种中小型塑料注射成型机,它将颗粒状的塑料加热熔化到流动状,用注射装置快速、高压注入模腔,保压一定时间,冷却后成型为塑料制品。根据其工艺流程及工作控制要求,设计了以PLC为控制核心的控制系统,给出了此控制系统软硬件设计的全过程。通过实践使用证明,该控制系统具有快速、高效、高可靠性、抗干扰能力强等特点,实现了注塑机注塑全过程的自动控制。     

塑料制品注塑成形收缩特性的实验研究

设计制作了一套一模四腔的模具(包括正方形、凸形、凹形和扇形等4种形状制品的型腔),通过注塑成形实验,来确定这几种特殊结构制品的收缩特性。实验材料选用收缩率比较大的PP,利用三坐标测量机测量实验样品。结果表明,凸形、凹形制品具有向心收缩的趋势,而扇形制品内径收缩率大于扇形制品外径收缩率,扇形制品收缩后扇面角度具有变大的趋势。因此,在精密成形中,必须考虑扇形制品扇面角度的收缩对制品尺寸精度的影响。