新型双作用气液增压系统设计与分析

该文主要介绍一种新型双向气液增压系统,分析了该系统基本工作原理,并对其中的关键部件——气液增压缸进行了结构的分析研究.该增压系统合理地利用压缩空气,在局部回路获得高压,省略了一般液压系统所必需的液压站,经济节能.     

气液固多相流对离心泵性能影响的试验台设计

本文介绍一个适合于研究气液固多相流对离心泵性能影响的试验台，阐述对该试验系统的构思、设计方案与实施步骤。设计中着重把握气液固三相的流动特征及各相的性质特点，并与离心泵的启动与运转操作相结合，对离心泵与多相流的研究进行了新的探索，后续试验证明系统设计简便、实用、创新。     

气液活塞式脉冲液体射流泵装置设计理论研究

提出了气液活塞式脉冲射流泵装置设计理论新体系，包括脉冲液体射流泵基本方程、脉冲压力发生器设计理论、稳定性设计理论、脉冲液体射流泵装置效率及装置性能方程。试验结果表明脉冲液体射流泵装置设计理论基本正确。     

有限空间液—液气射流及射流泵数值模拟

根据液气两相双流体模型，提出了按各相流动密度分摊压力，以及在气泡粒径未知情况下，表述相间作用力的表达式，在此基础上提出了有限空间液－液气射流及射流泵流场数值模拟计算方法。     

气液泵及其控制系统简介

气液泵是一种动力源，它是把较低的压缩空气能转换成较高的油压能的装置。与纯液压动力源相比，具有结构紧凑，成本较低，操作维护方便等特点，通过在丁基胶打胶机上的多年使用证明这是一种值得推广的动力源装置。     

气相压缩性对气液混输泵设计工况点性能的影响

为研究气相压缩性对气液混输泵性能的影响规律，以螺旋轴流式气液混输泵为研究对象，采用欧拉-欧拉双流体模型，在20%～80%进口含气率范围内对混输泵设计工况点进行数值计算，分析气相压缩性对混输泵外特性曲线和内流场的影响。研究表明，在高含气率下气相可压缩性对混输泵的外特性预测结果影响明显增大；考虑气相压缩性后，混输泵叶轮单个流道内最先出现气堵问题，并且气相压缩性明显影响叶轮叶片上压力载荷分布以及叶轮内的气液两相的相间速度差分布。     

脉冲液气射流泵内部流场的数值模拟

脉冲射流相对于恒定射流可较大程度提高液气射流泵效率,利用计算流体力学软件FLUENT对脉冲液气射流泵内部流场进行数值模拟和分析.首先研究在脉冲射流情况下,停止工作射流后液气射流泵内部流场的状况：然后对相同工作条件、不同脉冲频率下的液气射流泵进行数值模拟,并研究分析各个脉冲频率下液气射流泵效率,得出最佳工作频率.     

液—液气射流泵基本性能及其修正系数的研究

研究得出了液－液气射流泵的基本性能方程，与国外同类资料作了类比，导出了模型中各修正系数的表达式，经试验证实了模型的正确性，实验还发现二相液气射流泵与液体射流泵性能在极限工况上有很大的差异。     

螺旋轴流式多相流泵内流场可视化测试

螺旋轴流式多相流泵适用于输送气液两相流介质，由于两相介质的密度不同，运动轨迹也不相同，气体以气泡的形式流动，在流动过程中大小和形态的转变可直观反映泵内流体参数的变化，通过设计试验系统观测以及数值模拟的两种方式结合对气泡轨迹进行研究。结果表明：在转速低于1200 r/min时，气泡在叶轮叶片骨线1/2处体积达到最大，与压力面接触破碎向吸力面运动，在导叶内气泡自身能量不足开始逆压力梯度回流，两相流通流情况差；转速高于1450 r/min时，叶轮内气泡数量增多、尺寸减小，开始出现叶顶间隙回流且强度不断增加，跨流道运动强度也逐渐增加，在叶顶间隙有明显的气泡冲撞并有叶顶间隙涡的形成，导叶内气泡的气泡跨流道运动导致在其出口尾缘出现气体涡旋，随转速的增加所占流道面积增大，阻碍两相流通流。     

液气射流泵喉嘴距数值模拟及其最优范围确定

基于Fluent软件在不同流量比及不同喉嘴距下对液气射流泵进行了三维数值模拟,获得了液气射流泵的压力比和效率的仿真结果,并对不同工况下液气射流泵的性能曲线和效率曲线进行分析比较。结果表明:当喉嘴距不变时,随着流量比的增加,压力比逐渐减小;当流量比不变时,随着喉嘴距的增加,液气射流泵的效率先增加然后迅速减小,当喉嘴距为1.5倍喷嘴直径时,液气射流泵的效率最高;以效率最高点下降5%为标准,确定了液气射流泵最优喉嘴距范围为1.0～1.7倍喷嘴直径。     

内压缩转子式油气混输泵输入功率的计算与分析

通过分析内压缩转子式油气混输泵工作原理及其内压缩过程,得出了转子泵输入功率P、附加输入功率Ps及其无内压缩过程泵输入功率Pt的理论计算公式,并且通过实例计算分析得出不同内压缩比λ(分别改变吸入压力p1和排出压力pd)和气液比τ对该新型内压缩转子式油气混输泵P、Ps/P及(Pt-P)/Pt的影响规律。当λ一定时,随着τ的增大,P减小,Ps/P和(Pt-P)/Pt增大;改变λ时,P与λ的关系较复杂,Ps/P始终随着λ的增大而减小,(Pt-P)/Pt随着λ的增大而增大,改变p1时,P变化地更快,而改变pd时,Ps/P变地更快,改变p1和pd对(Pt-P)/Pt的影响不大;当τ趋近于1.0时,即纯气工况条件下,P、Ps/P、(Pt-P)/Pt都会发生突变。     

双螺杆多相流混输泵的设计计算

在转子几何特性及回流研究的基础上,从变质量多相系统的势力学特性角度,建立了一套描述双螺杆多相流混输泵内部工作机理的控制方程。通过对多相流混输泵内部工作过程的模拟,分析了含气率、回流损失、流量、压力分布及功率消耗间的相互关系。     

现代设计理论与方法在活齿传动中的应用

概述了活齿传动设计的各种现代设计理论和方法,包括计算机辅助设计、有限元分析、优化设计和可靠性设计等内容,探索了存在的问题并展望了发展前景.     

涡旋压缩机工作过程模拟及传热分析

根据涡旋压缩机的运转规律,得到了绝热状态涡旋压缩机非定常流动的数值模拟计算方法;对涡旋压缩机理论计算模型进行网格无关性验证、动网格重构验证,保证其数值模拟计算结果的准确性.得到了涡旋压缩机工作过程的压力场、温度场、速度场分布规律,得到其工作过程曲线与各工作腔的泄漏规律,并与理论绝热过程进行对比,验证了所采用的数值模拟计算方法的正确可行性.进而探究考虑流热耦合传热的涡旋压缩机工作过程的数值模拟计算方法,提出通过合理地设置壁面热力条件参数实现涡旋压缩机达到热力平衡状态的数值模拟计算方法.     

涡轮工作叶片内冷通道换热特性数值模拟

采用非结构化网格和SST紊流模型,求解三维N-S方程,对带90°肋和气膜孔的矩形通道在入口雷诺数60000,罗斯贝数0.11,气膜孔总出流比为0.22时的三维流场进行了数值模拟。分析了通道旋转和静止时各个面的换热变化规律。结果表明,通道静止时,不但布置了粗糙肋的上、下壁面换热得到了增强,光滑的侧壁换热同样获得了增强;通道旋转时流场更加复杂,旋转所产生的二次流动使各个壁面的换热进一步增强。     

串热源模型及1200 t桥式起重机主梁腹板装焊过程的数值模拟

在高斯热源的基础上，通过分析焊接热源的特点，根据热输入相当提出带状热源模型，与点热源结合，进一步提出串热源模型。实践证明，该模型在结构件焊接过程的数值模拟中可大大提高计算效率，并保持相当的精度，而且建模灵活、方便，特别是对于大网格具有高斯热源不可替代的收敛性。采用该热源模型，在商用软件的基础上，进行了三峡1200t桥式起重机腹板与T形钢焊接过程的数值模拟，得到与现场测量相当吻合的结果。     

外星轮热挤压模具结构及工艺参数联合多目标优化

针对外星轮热挤压过程模具负载大、填充性能波动的问题, 对关键的模具结构参数（入口斜度,根部圆角,模口圆角）及核心工艺参数（挤压速度,摩擦因数,坯料初始温度,模具预热温度,模具硬度）开展联合优化,以期获得负载和填充性能的平衡。首先应用部分析因试验设计,针对最大成形载荷和填充能力进行主参数效应筛选,对得到的关键因子进行拉丁超立方抽样并对样本点进行有限元模拟。以关键因子为变量、有限元模拟结果为响应,分别建立最大成形载荷和填充能力的径向基函数近似模型。基于上述近似模型,采用线性加权和法将所得近似模型转化为单目标函数,利用粒子群算法进行全局寻优,得到优化的关键结构和工艺参数组合,并通过仿真和生产试验验证了优化结果的正确性。