生物质燃料平模固化成型机压辊特性分析

通过对平模成型机固化成型过程中压辊对物料挤压的力学模型分析,推导了平模成型机的挤压力、主轴功率及压辊与平模半径比的理论计算公式。通过对压辊运动分析,将成型机的关键零部件压辊改进设计成锥体,通过试验和磨损分析,证明锥辊的设计改善了生物质燃料平模成型机的性能,具有极大的实用价值。     

固化成型加工秸秆燃料受力分析

提出了一种新型的高产量、低能耗秸秆燃料成型机结构。新型成型机采用立式结构,环模采用组合结构。通过采用较大成型腔截面积和减少运动件数目,降低了设备能耗。分析了新型秸秆成型机的秸秆燃料挤压成型过程,复杂的成型型腔大致划分为五个工作区。在采用ANSYS软件建模仿真分析和对多种成型机磨损情况察看分析的基础上,给出了成型过程中秸秆燃料所受正压力和摩擦力分布图。上述研究结果对秸秆燃料成型机设计有重要的指导意义。     

螺旋式粉末成型机变螺距螺杆的设计

针对混合粉末的成型问题,提出了一种螺旋式粉末压缩成型机.主要完成成型机中的核心部件螺杆的设计.为实现最可靠的挤压成型,在对挤出压力及其分布曲线、影响因素等分析的基础上,采用了变螺距螺杆的设计方案,并对螺杆的各设计参数进行了详细分析,然后通过三维实体软件完成了该结构的实体建模.     

秸秆燃料挤压成型机的设计

设计了一款秸秆燃料挤压成型机,主要介绍了其各部分组成及重要组成部分的设计.通过对其关键部分进一步加强设计,提高了成型机的使用年限,并使该成型机具有结构简单、操作方便、便于维修、成本低廉等特点,具有一定的使用和推广价值.     

散体物料转载溜槽仿真

在散体物料转载的过程中经常出现磨损、堵塞、粉尘污染等不利于生产的现象。应用离散元软件对散体颗粒物料转载过程进行仿真分析进而对结构进行优化,弥补了单纯对几何体进行受力分析的不足。运用三维软件建立了转载设备的三维模型,并将模型导入到离散元软件中进行仿真运算。仿真得出了集料板角度与料流速度和溜槽受力的关系;溜槽半径与溜槽受力、受料输送带受力、物料分布情况的关系;溜槽半径与物料流动性的关系,为转载站的设计提供了依据。     

银杏果剥壳机的设计研究

以银杏果为研究对象,设计了适合银杏果的脱壳装备。在现有带壳物料脱壳方法的基础上,确定了银杏果的脱壳方法;研究了银杏果的物理性质及压缩力学特性随含水率的变化关系,为设计脱壳装备提供依据;对银杏果在挤压工作区中的状态进行了受力分析,设计了银杏果脱壳装备的进料清洁系统、动力及传动装置、柔性挤压装置等。     

微流控芯片热压成型机液压系统

提出了微流控芯片热压成型方法。介绍了热压成型的原理,并对微流控芯片热压成型机进行了总体设计。分析了热压成型机的液压系统及其器件选择方法,设计了热压成型机的整体液压回路,对液压系统进行了压力精度控制试验。试验结果表明,该系统控制精度在容许的范围之内。     

生物质燃料平模成型机关键参数分析

植物类生物质原料粉碎成小粒子后,若施加一定的压力,粒子会发生变形并互相结合。利用一定温度下植物细胞内水质素粘性的增加可以将粒子牢固胶合,使原料形成块状固体,作为燃料使用。平模成型机是常用的成型设备之一。文中对设备成型部分中的压辊进行受力分析,推出成型机功率和生产率的理论计算公式,并根据生物质成型机理分析提出了平模机成型部分关键参数的选择方法。经实际检验,具有一定的参考价值。     

液压粉尘成型机的研制

为解决传统粉尘成型机成型质量不稳定、易堵料的难题,研制了一种新型液压式粉尘成型机。该文分析了液压粉尘成型机的组成和工作原理,并对液压系统中关键元器件进行设计计算和选型。实践证明,设备成型质量稳定,故障率低,运行稳定可靠,具有推广应用价值。     

FDM成型机成型平台温度研究及优化

通过利用ANSYS模拟仿真软件对熔融沉积成型件进行热分析及成型实验,研究FDM成型机成型平台温度对成型件层间保温作用及精度的影响,得出最佳成型平台保温温度。对现有成型平台类型进行分析,并提出存在的问题,设计出了一种使成型件在成型过程中底部保温效果更好及效率更高的成型平台。针对这两种成型平台进行ANSYS仿真软件温度场模拟,并对两种保温成型平台进行成型对比实验,通过三坐标测量仪对成型件进行测量,并进行测量结果分析。通过对比实验验证优化后的成型件成型质量明显优于优化前成型件。     

R-PVC透明片材挤出机头的结构及应用技术

介绍了R—PVC片材采用衣架式挤出成型的机头结构特征，阐述了材料选择、流道分析、加工要点和装卸、维护方面的技术问题，并提出了解决方法。     

轿车等速万向节星形套冷挤压成型过程有限元模拟

采用大型有限元软件MSC.Marc对轿车等速万向节星形套冷挤压成型过程进行了有限元数值模拟,详细讨论了有关数值模拟技术问题,得出了挤压力在加载过程中的变化曲线、工件随时间变化的温度场分布云图、工件等效塑性应变云图及模具内圈的应力分布云图,较好地解释了模具疲劳破坏的原因.研究结果有助于对轿车等速万向节星形套成型工艺及模具结构进行优化设计.     

基于Moldflow对突变壁厚塑件的注塑成型优化方案的研究

利用Mold flow/MPI技术对摩托车外壳进行CAE注塑模拟分析,预测了成型过程中的填充流动情况,并对型腔的填充时间、压力分布、锁模力大小等进行计算分析,掌握了翘曲变形产生的原因。根据注塑模拟分析结果优化了浇口、冷却系统设计方案和成型工艺参数,使模具设计更趋合理。优化后的成型方案用于实际生产,缩短了试模周期。     

基于快速模具的塑料样件制造

对面向快速模具的反应低压注型工艺进行了分析，总结出在快速模具制品的制造周期中．影响其质量的产品质量鱼骨图。并将快速成型与快速模具制造技术相结合，以手机上壳为例对低压注塑成型进行了实验。     

振动力场作用下聚合物熔体流场的理论研究

介绍了聚合物电磁动态成型加工的特点，推导出振动力场作用下简单剪切流动中聚合物熔体的速度、剪切速率和剪切应力的计算公式，通过对动态流场的理论计算与分析表明，振动力场对于提高聚合物成型加工的综合性能具有显著效果。     

大型交通运输铝合金型材等温挤压过程的实现

阐述等温挤压在铝合金型材生产中的重要作用,研究等温挤压控制实现的过程。实现等温挤压的过程包括:材料特性的实验、模具结构的优化、挤压参数的控制等步骤。以6005A轨道型材为例,具体介绍了等温挤压实现的过程,为实际生产提供了充分依据。     

The influence of elastic die distortion on forming force in rotary forging

In rotary forging the rocking motion of the upper die results in an instantaneous die contact area which is only a small proportion of the total billet area. Forming forces are thereby reduced to a fraction of the uniaxial forging force. Most analyses developed for force prediction calculate the contact area between the rocking die and the billet without considering the effects of elastic distortion of the dies. In this paper it is shown that elastic distortion results in a substantial increase in contact area and force when cold forging hard metals, particularly when the rocking angle is small. Experimental results taken over a range of test conditions give reasonable correlation with the simple theory.The analysis and experiments are concerned with the upsetting of circular cylindrical billets, but it is considered that the conclusions apply to other component forms.     

深圆锥形管件冷挤压成形工艺

在实际生产中，相对高度为5～12的深圆锥形厚壁管件的成形工艺难度较大。采用冷挤压成形工艺方法。能生产出各种尺寸、规格的深圆锥形管件。论述了冷挤压成形工艺原理及工艺条件、坯料的选择、冷挤压模具结构设计的特点及参数，该工艺方法简单。材料利用率高。     

PRECISION CUTTING OF MOLDING DIE USING SQUARE END MILL

The precision cutting of a molding die is realized using a square end mill on a 5-axis control machine. In this study, first the tool setting errors are analyzed and the compensation method of the errors is proposed. The effectiveness of compensation in precision cutting is confirmed. Next, the form accuracy of the spiral tool pass is compared with contour one in precision cutting of a spherical surface. Finally, the molding die with spherical surface is manufactured using a square end mill made out of single-crystal diamond based on the results of the compensation of the errors and the comparison of the two tool passes, and the form accuracy and surface roughness of the molding die are measured.