大型锻件热处理过程的数值模拟研究

在对大型锻件传热分析的基础上，建立了大型锻件的物理模型，对其温度场的变化规律进行了模拟计算，同时将模拟结果和试验结果进行对比分析，最后对26Cr2Ni4MoV钢电机转子的调质处理进行了模拟计算，从而说明了热处理过程的数值模拟方法的准确性和优越性，为进一步分析此类工件的组织转变和应力应变等奠定了基础。     

大型钢锭压钳口过程中冒口底部材料流动行为研究

针对大型自由锻锻件原始钢锭的冒口底部与钢锭锭身之间过渡区域的材料流动行为,本文采用有限元方法对大型钢锭自由锻造过程中的压钳口工序进行了模拟计算,并根据模拟结果,对冒口材料进入锻件内部的可能性及其对最终锻件产品质量的影响进行了考察。     

2.25Cr1Mo钢大型锻件热处理工艺数值模拟

利用有限元模拟计算,结合CCT曲线,研究了2. 25Cr1Mo大型锻件不同热处理工艺下的组织演变规律。以大型2. 25Cr1Mo管板锻件为背景,模拟现场工况,对热处理工艺进行数值模拟。讨论不同热处理工艺下的换热系数,利用有限元模拟软件与实测的CCT曲线,建立了2. 25Cr1Mo锻件在热处理工艺下的温度场、组织场,探究了2. 25Cr1Mo锻件在水冷,油冷以及空冷3种冷却工艺下温度场和组织场的变化,并利用质点追踪的方法对比了大锻件不同部位的温度变化。结果显示在水冷工艺条件下,最终的组织主要以贝氏体为主,能满足工艺的需要,为最优的热处理工艺。     

数值模拟技术在大型自由锻件生产领域的应用

对大型自由锻件领域涉及的数值模拟分析方法进行了总结，分析了数值模拟技术在大型自由锻件成形方面的主要作用和不足。最后根据大型水电主轴的修复过程简述了数值模拟分析在自由锻成形领域的实际应用。     

大型圆柱锻件深冲孔最大孔径比的数值模拟研究

本文以内接于大型斜三通锻件的圆柱体为例,基于Deform-3D有限元软件,对高径比H/D=2.5大型圆柱锻件深冲孔工艺过程进行了数值模拟。通过对不同直径坯料冲制多种规格内孔,研究了不同孔径比对坯料形变的影响。模拟分析表明,选择合理孔径比上限,可获得形状规则的目标锻件,研究结果可以为大型圆柱锻件深冲孔工艺的制定提供理论依据。     

预压对大型铝合金壳锻件成形的影响

文章对某大型铝合金XB11壳锻件进行了成形工艺分析,并根据2618铝合金锻造特点,结合生产实际,制定了一套成形工艺方案。基于XB11壳锻件进行CAD参数化实体三维造型,根据有限元法基本原理,利用有限元数值模拟软件DEFORM-3D,对XB11壳锻件热成形工艺过程进行模拟。由初步模拟结果,分析研究了在成形过程中所出现的折叠缺陷产生的原因。通过进一步优化预压坯,获得了能够锻出合格锻件的合理预压形状。优化后的成形工艺方案经试验证明可行,为生产出高质量的大型铝合金壳体锻件提供了科学的依据。     

基于响应面的大型锻件成形过程模拟技术研究

大型锻件锻造工艺复杂,锻件中心锻造质量难以保证。针对核电用大型圆筒形锻件芯轴扩孔工艺变形特点,结合中心压实法和刚粘塑性有限元法对芯轴扩孔工艺进行有限元数值模拟;应用响应面法,通过建立径向基函数模型,分析下砧量、芯轴转动角度和锻件表面温度对圆筒形锻件锻透性的影响规律,并对优化结果进行讨论,提出了优化锻造工艺的新方法。     

有限元模拟技术在主体锻造工艺设计中的应用

采用Forge 2D/3D锻造有限元模拟软件,模拟和分析了大型锻件主体的锻造环境和变形过程;讨论了锻件温度、模具设计、锻造设备等因素对锻件成形的影响;分析了锻造过程中锻件应力应变、金属流动规律、缺陷预防、金属流线、锻件最终几何形状等因素;确定了下料重量、锻造能量、锻造火次、模具设计等锻造工艺设计中的重要参数,为实际生产中锻造工艺的制定提供了依据。     

轨道交通用车轴精密辊锻成形工艺

通过对轨道交通用RE2B型车轴锻件进行工艺分析,设计开发了车轴两道次精密辊锻成形工艺。采用有限元技术,确定了车轴精密辊锻模拟的相关参数,对车轴精密辊锻过程进行了数值模拟。模拟结果显示：采用精密辊锻成形车轴,得到的辊锻件规整,锻造流线流畅连续,车轴各截面圆整度好,且端头平整,无凹凸和花瓣形状产生。在世界首台套1600 mm大型辊锻机上,对RE2B型车轴精密辊锻成形进行工艺实验,试制锻件外形规整,各部位尺寸符合要求,与数值模拟结果相一致。按铁路标准TB/T 2945—1999要求,对试制的车轴进行热处理后的性能检测,检测结果满足标准要求。     

大型饼类锻件镦挤工艺应力场的数值模拟

对带凸台的大型饼类锻件,传统上先锻成光平锻件,然后通过切削加工制造成品。这种方法不仅容易在锻件心部产生层状裂纹,而且浪费了大量原材料和加工工时。为了克服传统工艺的不足,提出了漏盘镦挤工艺,对该工艺和传统工艺进行了对比数值模拟,分析了应力场的分布规律,为大型饼类锻件的生产提供了有益的指导。     

30Cr2MoVA钢环形大锻件热处理组织和硬度的预测

大型锻件热处理后的组织和硬度与材料成分和热处理工艺密切相关。本文利用FDM法计算了30Cr2MoVA钢环形大锻件淬火温度场及其在700℃时的冷却速度,结合淬火和回火组织及性能经验模型,对不同成分和热处理工艺下的组织和硬度进行了预测。实际生产检验结果表明,预测结果具有较高精度。该方法对大型锻件的生产具有一定的指导意义。     

提高16Mn压力容器锻件低温性能的工艺优化研究

比较压力容器材料16Mn锻件的热处理工艺改进前后的检测结果,采用降温淬火的调制工艺对改善大锻件内部组织及晶粒度有积极影响,能够提高锻件材料的低温冲击韧性。     

提高2.25Cr—1Mo钢的力学性能的研究

主要从化学成分和热处理工艺入手,研究了影响2.25Cr—1Mo钢锻件重温强度和低温冲击韧性的主要因素。试验证明,采用合理的热处理工艺,可以使壁厚在410mm以下的2.25Cr—1Mo钢锻件满足目前国内外加氢反应器最苛刻的技术要求。     

The thermal modeling of large axisymmetric forgings

Three thermal models for simulating the heating cycles used for large forgings were developed. They were designed for accuracy, user friendliness, and rapid calculation on a personal computer. The results that are obtained from these models are the temperature profiles that occur within the ingot, forging or roll at various depths from the surface. The values for these temperature versus time curves can be used to examine several features about the heat treatment process. The example presented in this paper showed the effect of heating rate and hold at 704 °C on the surface-to-center temperature difference that occurs in a medium carbon steel ingot.     

7A04-T73铝合金锻件电导率与力学性能稳定性的研究

针对7A04-T73铝合金锻件生产中出现的电导率与力学性能不匹配问题,通过对该合金锻件锻压工艺及热处理工艺的试验研究,确定了影响电导率与力学性能的因素。结果表明,7A04铝合金锻件的最佳锻造温度为400℃～420℃,淬火温度为469℃～475℃,双级时效制度为(115±5)℃8 h+(180±5)℃12 h。     

汽轮机高低压联合转子的性能热处理

汽轮机高低压联合转子锻件的高压侧要求具有高的蠕变断裂强度和高温持久强度,同时低压侧要求具有高的韧性和低的韧脆转变温度。针对联合转子锻件的这一特性,介绍了所采用的性能热处理方式--差异热处理,并对其结果进行了分析。实践证明,采用差异热处理是对转子锻件不同部位实现不同性能要求的一种新的热处理方法。     

SA508-3钢低温韧性不合格原因分析及工艺改进

分别从化学成分、热处理工况和金相组织等方面对不合格产品与合格产品进行了对比分析,结果表明,低温韧性不合格的主要原因是金相组织中存在较多的碳化物堆积。通过热处理工艺试验发现,冷却速度慢会导致碳化物堆积数量增加。在冷速有限的情况下,通过延长回火低温等温时间可以有效改善碳化物堆积状况,提升锻件低温韧性。     

汽轮机用12Cr2Mo钢锻件热处理工艺的研究

汽轮机用12Cr2Mo钢锻件经正火、回火后，其力学性能（主要是屈服强度）偏低，一次热处理后的合格率仅为50％，既造成该钢锻件大量热处理返修，又严重影响了生产周期。对12Cr2Mo钢锻件的加热处理工艺进行了正交试验研究，进行了金相分析和生产实践，并对该钢锻件正火、回火后力学性能不合格的原因进行了探索，找出了该钢适合厂情的最佳热处理工艺参数，使该钢锻件一次性热处理合格率达到100％，经济效益十分显著。     

?9m超大筒节锻件的制造

通过优化和控制炼钢、锻造、热处理等热加工工艺过程,成功制造了?9 m超大筒节锻件。锻件水冒口两端和全截面不同取样部位的性能均满足技术条件要求,且各项性能相对较为均匀。     

大型锻件几种常见缺陷的防止方法

介绍了所在公司生产的大型锻件在锻造、热处理以及炼钢中产生的缺陷,分析了产生机理,提出了防止方法.