环焊缝根部未熔合等缺陷的解决方法

在焊接小直径压力容器时,封头与筒体的对接焊缝通常采用带垫板圈工单面手电弧焊接。在施焊过程中,经常出现焊缝根部未熔合或未焊透等缺陷。后经改进,使这一问题得到解决。1.焊接工艺的改进以前通常是将封头、垫板圈与筒体同时组装点焊,然后进行焊接,工艺改进以后,图 1 接头形式与焊接顺序先将垫板圈点焊在筒体上,同时将垫板圈与筒体相结合的焊缝根部用3.2mm或2.5mm焊条施焊一周。垫板圈一侧的焊脚尺寸控制在2～3mm之间。这样,垫板圈不仅刚度加强,而且不易发使封头与垫板圈之间严密。垫板圈与筒体贴合得更生变形,在组装封头时…     

浅谈不等壁厚封头与筒体的对焊接头改进形式

在小直径压力容器制造中,常需要在环缝处的容器内表面加垫环来解决筒体与封头对接焊的焊透问题。采用加垫环办法,对等壁厚的封头与筒体来说是容易解决的,但对不等壁厚的封头与筒体来说,就给加带垫环带来困难。本文正是针对这问题,来进行工艺改进,并设计出合理的焊接接头形式。 1.问题与分析 在小直径压力容器制造中,对等壁厚的封头与筒体的对接环焊缝常采用图1所示的接头形式,只要工     

粗丝CO_2气体保护半自动焊在压力容器分瓣封头焊接上的应用

我厂自1968年开始在部分产品上应用粗丝CO_2气体保护焊工艺,主要用于焊接液氯钢瓶的保护罩与筒体的连接焊缝,并焊过一两批压力容器的主焊缝。从1974年开始用于椭圆封头的焊接上。以下就两年多来采用CO_2气体保护半自动焊工艺焊接分辦封头的情况作一小结。     

小气包内环缝埋弧自动焊

我厂生产的小气包系由一节圆形筒身和两只椭圆形封头装焊而成,筒身和封头的材料均为A3钢板,厚8毫米,其装焊情况如图1。过去内环缝的焊接,焊Ⅰ焊缝时是用手工焊,焊Ⅱ焊缝是装衬环,上好封头后在外面用单     

关于钢制压力容器对接接头的单面焊双面成形焊接工艺的探讨

在钢制压力容器的制造中,经常会遇到直径较小或未开人孔的压力容器,对于这样的压力容器,由于焊工或焊接设备不能直接进入容器内部施焊,焊接接头无法进行双面焊接。按照GB150—1998《钢制压力容器》和《压力容器安全技术监察规程》的有关规定,焊制压力容器的筒体纵向接头,筒节与筒节(封头)连接的环向接头,以及封头的拼接接头,必须采用全截面焊透的对接接头形式。     

带垫板的环焊缝射线探伤和质量评定

带垫板的环焊缝射线探伤和质量评定柳州压缩机总厂潘金鸿我厂生产的Ｖ、Ｄ系列压缩机储气罐和中、后冷却器等压力容器，其直径多数在必６００ｍｍ以下且长度Ｌ≥１０００ｍｍ者居多。这类压力容器在筒体内返修特别困难，因此在简体之间、简体与封头之间的组焊时，通常采用...     

浮动刀杆

我厂生产的储液罐产品,是由筒体与椭圆形封头焊接而成,为保证焊缝质量,焊前需将筒体及椭圆形封头端部加工成一定形状的坡口。这类零件在卷圆及冲压后,由于弹性变形,使直径变得不规则,影响坡口的加工,为此我们设计了一种浮动刀杆。在立式车床上加工,使滚轮与刀具的相对位置保持不变,以保证端部坡口的正确加工。     

喷淋水冷正火在压力容器制造中的应用

压力容器主要部件是封头和筒体,对于板焊式厚壁容器,封头因需拼板后热冲压,筒体因弯板机能力所限其成形需热卷板和热校圆,这样封头的拼板缝和筒体的纵缝,如要用埋弧自动焊,其焊缝经过热成形、正火等高温加热,该热过程将引起焊缝组织及接头性能的变化,因此在容器制造时必须充分考虑热处理工艺对接头性能的影响。对大厚工件在静止空气中冷却正火,由于焊缝冷却速度缓慢,使焊缝力学性能和冲击韧性达不到技术条件指标要求,为了解     

防止悬空双面自动埋弧焊焊接环缝产生未焊透的措施

悬空双面自动埋弧焊具有熔合比高、焊接材料消耗少、焊接效率高和焊接时不需要特殊的工装设备等优点,它适用于6～22mm厚的钢板对接焊缝。 这种焊接方法在我厂的压力容器制造中得到了应用。但是在应用过程中,这种方法经常会使环焊缝产生未焊透的质量问题。 1.原因分析 经过认真分析研究,我们认为环焊缝产生的未焊透与焊丝相对焊缝中心的偏移以及焊接工艺因素有关。 (1)焊丝与焊缝中心的偏移 根据无损探伤报告所指出的未焊透位置,我们发现,凡是产生未焊透的地方,大多数是由焊接时焊丝偏离焊缝中心引起的。而焊丝偏离焊缝中心,是由于筒体在滚轮架上回转时,沿     

基于锅壳式锅炉平管板的埋弧自动化焊接工装研究

实现锅炉筒体焊接的全部自动化,难度在于平管板部位的环缝内侧焊接,特别是最后一道组合焊缝。由于施焊条件差,埋弧自动焊焊机不能进入筒体内部施焊。采用改进的工装的埋弧自动焊进行焊接,可以实现该处环向对接接头的自动化焊接。降低了生产成本和劳动强度,提高了工作效率和焊接质量。     

不锈钢容器焊缝裂纹缺陷分析及防止

某压力容器制造厂 ,制造了一台如图 1所示结构的压力容器 ,其筒体和锥形封头环绕盘管。在产品制造过程中 ,盘管与封头的角焊缝多处出现裂纹 ,本文就此裂纹成因进行分析并提出防止措施。　　一、制造过程盘管是由89× 6的 2 0无缝钢管剖成的半圆管 ,封头为锥形。在装配时 ,半圆管是通过氧乙炔焰加热后 ,再通过一边锤击、一边点焊固定在锥形封头上。焊接时采用A30 2不锈钢焊条 ,规格为3 2 ,焊接电流为 90～ 10 0A。　　二、焊缝应力分析1 组装时产生的应力装配过程中 ,盘管与封头属强力组装 ,即在施焊前盘管中存在着较大的内应力 ,焊接时…     

手工氩弧焊封底焊接工艺在我厂的应用

我厂生产的压力容器,其筒体部分是用4～5mm厚的1Cr18Ni9Ti钢板卷制成直径为400～600mm,经纵缝焊接而成的。筒身长约3～4m,需由几节筒体经环缝焊接而成。过去我厂采用手工电弧焊双面焊的方法进行焊接时,焊工要钻到筒体里面去焊。由于筒体直径小,使操作非常困难,尤其是在焊环焊缝时,每焊一条环焊缝,焊工都要进出筒体多次。在进行盖面焊前,还要用手工磨出坡口,     

吊臂筒体的翻转工装

汽车起重机是我厂的主要产品,起重机筒体是箱形结构,重500kg,腹板与盖板间的4条角焊缝需要焊接。为使焊缝成形美观和便于焊工施焊,焊接过程中需翻转筒体。 为解决车间现有起重设备难以满足施焊要求的难题,我们自行设计制作了箱形筒体的翻转工装(见图)。使用时在筒体两端各加一个翻转工装,上压板     

回转窑焊缝裂纹的探讨(应用焊接力学控制裂纹提高焊缝质量的方法)

当代公认焊接回转窑的筒体比铆接筒体具有显著的优越性,近廿年来,几乎全采用焊接筒体。而焊接筒体有时焊缝裂纹,有时以电焊修补裂纹后重复开裂,影响窑的安全运转。裂纹原因可涉及焊肉过高、咬边、咬肉、气孔、夹渣及弧坑等缺陷,特别是未熔合的缺陷等产生内应力集中,而有时没有上述缺陷的焊接接头在焊后延迟一段时间以至几星期以后发生裂纹。其原因应考虑焊接冶金过程在焊接力学方面的因素。     

热水辊异种钢的焊接

40Cr调质钢轴头与Q235B封头焊接,采用J507焊条低强匹配方案;Q235B封头与0Cr18Ni9筒体焊接,选用1Cr24Ni13氩弧焊焊丝,使焊缝形成奥氏体与铁素体双相组织。成功解决了热水辊异种钢的焊接工艺问题。     

火电厂集箱管座角焊缝裂纹原位修复的工艺改进

针对通辽霍林河坑口发电有限责任公司集箱角焊缝裂纹缺陷修复的焊后焊接热处理工艺曲线不能满足规程要求进行分析,采取了集箱筒体分段辅助加热等改进措施,解决了集箱管座角焊缝现场焊后热处理技术工艺难题。     

压力容器筒体纵缝埋弧焊终端裂纹的防止

针对16MnR钢制压力容器筒体纵焊缝自动埋弧焊时焊缝终端易形成裂纹的问题,分析其产生原因,并采用改进熄弧板等措施,焊接实验表明防止裂纹的措施效果较好。     

球封头与锻件法兰对接焊缝质量控制

针对大型钢制压力容器,焊接质量通常代表压力容器制造的质量,焊接质量的控制最主要的就是控制内部缺陷:裂纹、未焊透、未熔合、夹渣、气孔。对于大型钢制压力容器的焊接,球封头与锻件法兰的对接焊具有一定的代表性且是容器焊接最困难的部分,通过此道焊缝内部缺陷产生的分析,制定正确的控制措施;依据制定的焊接工艺评定,制定焊接工艺规程指导作业,经多年验证已取得良好的效果,并有效地指导了实际生产工程的顺利实施。     

介绍一种环缝限位装置

当用埋弧自动焊焊接某些筒体环缝时,由于重量不平衡或热变形,经常发生筒体轴向移动(且多向较重的一侧移动),引起焊缝偏离焊道。所以,只好边调整边焊接,很难保证焊缝质量。经过摸索,我们采用如图所示的滑轮装置进行限位,基本上解决了上述问题。如图示,首先将滑轮水平装在轴上,然后焊在固定支架上,使用时将滑轮紧顶筒体下沿(滑轮的厚度应根据筒体厚度的不同来选择),当工件转动时,滑     

提高铝制容器焊接质量的途径

本文对对接焊缝的质量、接管角焊缝全焊透结构、容器筒体最后一条环焊缝的焊接等工艺提出了一些新的措施和方法,提高了铝制容器的焊接质量。