马鞍形零件冲压工艺与成形模具设计

图1所示图形为某产品上一种零件。材料20钢,料厚2mm。该零件形状怪异,成形部分不仅弯曲成形,而且包含扭曲变形,零件工艺性很差。1．零件结构与工艺分析仔细分析该零件结构,该零件左部分为弯曲,右部分为扭曲引伸,中间连接部分属于扭弯变形。     

铝件阶梯孔用成形扁钻的设计

对于阶梯孔零件的切削加工,在零件孔径尺寸均不太大的情况下,成形麻花钻、组合钻及阶梯铰刀等是最常用的刀具。而采用成形扁钻作为加工阶梯孔的成形刀具,是利用扁钻所具有的刚性好、轴向尺寸小、制造及加工方便等特点。因此在阶梯孔的切削加工中,成形扁钻得到了较为广泛的应用。     

热旋压成形

我厂生产一种高频测量仪器。该仪器中有两个零件需用1.5毫米紫铜板制作。此件不仅大而且精度要求高(见图1、2)。采用引伸成形工艺复杂、模具多,加工困难。开始我们采用将紫铜板退火后施压成形,这样不但每加工一个需退火6～7次,而且     

无凸缘引伸件切边模

在冲压生产中经常遇到无凸缘零件的引伸加工。其生产工序中预先都留有一定的切边余量,以消除引伸过程中产生的荷叶边。过去这道工序采用两种工艺办法,其一是在车床上使用专用工装单个切削完成;其二是精确计算毛坯尺寸预留微量修边量,在引伸完成后成批在平面磨床上磨削完成。两种工艺方法都存在着生产效率低,尺寸精度差,切削后损坏产品形状等问题。图1为我厂加工的一种零件,其成形后的口部和高度尺寸要求较高。为适应该产品的生产需要,我厂设计了一种如图3所示的模具,可在冲床的一次行程     

塑料薄膜在引伸模中的妙用

引伸金属盒形件,常见失败形式之一是其底角处开裂。实践证明,采用塑料薄膜作为引伸“润滑剂”,能在一定程度上防止开裂。试验零件为盒形件,材料为LF21-M,一次引伸而成。先采用传统方法,利用油类润滑剂,引伸后,制品底角开裂,且外表拉毛;后在毛坯和凹模间加上一层厚约0.1毫米聚乙烯薄膜引伸一次成功,外表美     

薄壁件储料成形

以往制作拉筋、鼓包类零件,先用一套模具落料引伸成平底直桶零件,然后引伸整形。但图1所示的零件,料薄(0.1毫米),零件的深度与料厚比值很大,材料几乎不可变薄。我们试验了将钢模和聚氨酯模配合使用,先用图2a所示的模具落料引伸成图2b所示的凸球状端面。先计算确定适当的R、H值,将端部成形所需的材料储存在凸R球处,然后用图2c所示的敞开式聚氨酯模具反向引伸成形。利用聚氨酯弹性体的特点,顺利的将材料推到填补处去,制出了合格产品。制件棱角清晰,表面光洁度高。其操作过程为: 1.对模首先将图2所示的模具下部置于冲床工作合上,放松螺帽,使压边圈下落,冲头模才能插入凸模内,此时夹紧冲柄,压紧下座,调整退料板的高度,拧紧螺帽(引伸中调压边力),开启模(开动冲床)工作。     

弯形—起凸一次成形模设计

在冲压生产中,经常会遇到在弯形处带有加强肋的产品零件。按常规生产工艺,其起凸和弯形要分在二道工序里去完成。我单位生产的某摩托车支架固定板(如图1所示)便是这一类零件,材料为08Al,厚度2.5mm。 可行的工艺有两种:其一是落料—起凸—引伸—弯形;其二是落料—引伸—弯形起凸。采用第一种工艺方案时,工装设计简单,但工序长、零件精度不易保证;采用第二种工艺方案时工序短、工艺性好。我们选择了第二种工艺方案,并成功地设计出如图2所示的弯形起凸模,实现了起凸、弯形一次成形。     

拼焊板覆盖件成形过程中的焊缝移动和成形性能

焊缝移动以及与此相关的成形性能下降是拼焊板覆盖件零件成形过程中需要解决的难题。推导了横向受拉情况下拼焊板焊缝移动量的计算公式;在分析汽车门内板零件特点的基础上,确定拼焊板材料和焊缝位置,提出“阶梯压边圈”和“阶梯压边圈 焊缝夹紧柱”两种控制焊缝移动的工艺方案;应用动力显式数值模拟软件,分析了阶梯压边圈和焊缝夹紧柱对焊缝移动量的影响;通过减少焊缝移动量,在成形极限图、应力分布、应变分布和厚度减薄率这四个方面改善拼焊板的成形性能。     

电机罩盖冲压工艺及模具设计

某罩盖是汽车电机产品上的一种阶梯形拉深件,其形状较为复杂,由大、小两部分圆筒组成,存在与拉深外径相差悬殊的小直径凸台,需要采用冲裁、拉深、成形等多种冲压工艺制成,成形较困难。根据零件的结构特点及技术要求,结合该零件的冲压工艺难点,同时考虑到零件生产效率的提高以及制造成本的降低,制订了5种冲压成形工艺方案,经分析比较,选出了最佳的零件成形工艺方案,并设计了落料、拉深复合模以及拉深、成形、冲孔、挤边复合模。生产验证说明,该工艺能成功解决该类两阶梯直径相差悬殊的小直径凸台成形问题,得到质量合格的罩盖零件。     

基于小波分析的快速成形过程数学模型

采用信号处理的方法来考察快速成形技术,将其分层制造所产生的特有的结果——阶梯效应理解为把输入的原型表面轮廓曲线函数改造成为阶梯函数,因此可以将快速成形设备理解为滤波器组。分别采用傅里叶变换、窗口傅里叶变换和小波变换描述了快速成形的轮廓信息变化过程,认为只有小波变换可以兼具处理非平稳信号和构建出阶梯波的特点,因此最适合用于建立表征快速成形过程的数学模型。针对分层制造的特点,以单位方波作为尺度函数构建出能够反映阶梯波特性的小波基函数,即Haar小波函数,并利用其间断性的特点,建立了快速成形过程的数学模型,其作用就是将输入的零件轮廓波形通过基于Haar基函数的小波变换改造成为阶梯波。     

车削特大型深沟球轴承沟道用转刀

成形车刀是主要加工回转体零件内、外成形面的专用工具。其切削刃形状根据所加工零件的轮廓形状设计，并由它将零件的轮廓形状一次加工成形。     

陈旧铝板冲压件的开裂问题及工艺改进试验

<正>薄壁板料成形件是由硬铝合金薄板经下料、冲盂、化学清洗、退火、引伸、机加、热处理、材料性能试验、表面处理等多道工序制造而成,这种零件已经生产使用了多年,在冲压中     

缸头模锻件的空气锤锻造

在生产中,我们常常会遇到一些需模锻成形的锻件,若按常规的工艺方法,这些零件难以成形,因此在生产中为了扩大现有锻压设备的生产范围,创造效益,有时可将这些零件的生产工艺进行合理分解,变一次模锻成形为二次或三次胎模锻成形,做到小设备干大活。 下面就简述一下利用分步锻造法完成液压油缸缸头模锻件的生产过程。 一、工艺分步及锻模设计 1.工艺分步 图1所示工件在其他工厂的生产工艺为模锻成     

屏蔽罩引伸模

屏蔽罩零件(见图1)的生产,过去是先将它引伸成18.5mm以上高度的盒体,然后用一副切角模分四次切出4个转角,再用两副切脚模分别切出6个小脚。按常规,该零件需两次引伸,才能成型,生产周期长,成本高。后经分析,零件成型后,4个转角处高度尺寸是13mm,加上切边余量△h=0.04h后,H_角=13+△h=13     

汽车大型薄板引伸零件的设计分析

针对汽车大型薄板引伸零件的特点,简单地阐述了薄板引伸原理,影响其引伸的因素,并在设计开发中灵活考虑,使所设计的零件在满足使用的情况下,保证其良好的工艺性能。     

圆筒形引伸零件的起皱原因及预防措施

为预防圆筒形零件在引伸过程中发生起皱现象而造成废品或影响产品质量，对零件引什起皱的各因素进行综合分析，确定合理的引伸系数和模具结构，采用压边圈等办法来解决起皱问题，从而提高了产品质量，也为以后的引伸工艺提供了依据。     

多道次双点渐进成形数值模拟与实验研究

针对多道次双点渐进成形中材料变形规律问题,建立了典型圆锥台件双点渐进成形有限元模型,采用螺旋轨迹对其多道次成形规律进行了数值模拟,对模拟结果中节点坐标和位移、单元应变和壁厚数据进行了提取,分析了成形过程中节点流动、单元应变及壁厚分布规律,并通过在实验板料表面印制圆形网格和制作标记点进行了多道次双点渐进成形实验,对成形零件网格变化、标记点径向移动和零件壁厚进行了测量分析,验证了模拟结果的正确性。研究结果表明,多道次双点渐进成形中材料产生明显的径向流动,且随着成形道次增多而增大,同时,成形道次越多零件壁厚均匀性越好;另外,采用变间隔角度设计方法,可改善多道次双点渐进成形零件壁厚分布均匀性,且随着成形道次增多作用越明显。     

复杂油底壳一次拉深成形新工艺的数值模拟

分析了复杂薄板零件拉深过程的力学特征 ,阐明了提高板料成形性能的技术关键 ,提出了一种能大幅度提高板料成形性能的新技术。对一种拉深难度很大的复杂油底壳采用这一新技术的一次拉深成形、常规工艺的一次拉深成形及实际生产中采用的二次拉深成形三种成形过程进行了有限元数值模拟 ,比较结果表明 ,这一新工艺的一次拉深成形的效果最好。     

飞机小钣金折弯族零件生产精益改善

为实现飞机小钣金零件"优质、高效、准时"交付,从零件分族、有效应用新技术及调整厂房布局3个方面出发,运用精益改善工具对小钣金折弯族零件生产进行精益改善,优化折弯成形流程,建立了数字化折弯生产线。精益改善后的效果表明,小钣金数字化折弯生产线可以淘汰零件制造工装,减少零件成形工序,提升产品一次交检合格率及缩短制造周期。     

一次冲程完成二次引伸的新方法

一种可用于单一动作液压压床的新型反向引伸模已由英国 WAVERN 公司和 P·JHARE 公司共同研制成功了(图1)。反向引伸法能把原需二次引伸的工序合并为一次完成。新型反向引伸模在结构上的最大特点是:在模具上下两端各装有一只可按引伸需要自动调整压力的衬垫油缸,这正是一次行程完成二次引伸所必需