弯曲件的连续冲压成形（上）

现代冲压技术可利用多工位连续冲压工艺一模成形冲制出各种复杂形状的板料弯曲件。即可以直接从条、带、卷料冲制出任意形状的弯曲件,便于机械化与自动化冲压,既可优质高产,又可确保操作安全,是冲压生产技术的发展方向。 一、一模成形的连续冲弯工艺 用多工位连续模冲制板料弯曲件的工艺过程,根据弯曲件的形状及复杂程度、料厚、排样方式,归纳起来有如下几种: (1) 展开平毛坯采用无搭边排样的板料弯曲     

弹簧夹六工位连续式复合模结构设计

需要多种冲压工艺作业进行组合冲压的多弯角复杂形状弯曲件,当采用条料或带料用多工位连续模连续冲压一模成形时,其连续冲压工艺及其排样图是这类多工位连续模结构设计的主要依据。而弯曲件展开平毛坯的成形冲压、工位间的送进与传递、各个分离与成形工位的合理排布及每个工步的冲压方法等,则构成多工位连续模结构设计的关键。这里介绍的弹簧夹弯曲件的连续冲压工艺及其六工位连续式复合模的结构设计,具有较广的代表性和推广应用的价值。     

垫圈套裁冲压成形分析与模具结构设计

通过对垫圈的结构工艺分析,改进产品尺寸,采用复合模结构实现一出四的套裁冲压。为提高冲压材料利用率,采用直对排的排样方式;同时,为了便于冲压生产中成形零件的维修和更换,采用了由槽型挂钩、快换凸凹模和螺钉组成的快换装置,大大提高了冲压生产效率。     

前组合灯下安装支架多工位级进模设计

通过对前组合灯下安装支架的冲压工艺性及冲压工艺方案的分析,与单工序冲压模进行比较,确定了采用12工位级进模来进行制件成形的冲压工艺方案。随着工艺方案的实现,模具充分利用工件本身的结构特点,采用了自动卸料、出料冲裁,模具在压力机一次行程中完成自动送料、冲孔、成形、翻边、分离等工序。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的12工位级进模是合理可行的,能满足大批量生产需要。     

安装座的多工位级进模设计

在对安装座成形工艺分析的基础上,根据制件外形复杂、成形精度和生产要求要求高的特点,提出了该零件采用多工位级进模的冲压方案.详细分析了安装座零件的结构特点和冲压工艺性,重点阐述了排样设计.并通过比较两种排样设计方案,进行了安装座零件模具结构及级进模关键零件的设计,选用对角导柱式模架,并在工序排样中确定了成形侧刃定距方式,简化了模具结构.实践证明:该模具结构合理,对同类零件的级进模设计具有重要参考作用.     

仪表盒的盖和底一模成形连续式复合模设分

通过对两个立体成形件的展开平毛坯进行拼裁排样，用一套多工位连续式复合模连续冲压，完成仪表盒的盖和底两种立体形零件的冲制。同时，充分利用其结构废料，用有搭边套裁排样技术，冲裁完成另一个零件。也就是说，在图示的一套Ⅳ工位连续式复合模上，可以一模完成三种零件的冲制工作。其排样图设计、冲压工艺及冲模结构设计，具有较高的技术含量，现简介如下。     

多工位连续模设计与使用浅识（五）

平板冲件或立体成形件的展开毛坯在板、条、带料上的排列与布置称之为排样。在冲压工艺编制及冲模设计中,排样设计是一项技术性很强、涉及面很广且十分复杂又十分重要的设计工作。冲压排样直接影响到冲压材料利用率、冲模结构及寿命、冲件精度及质量、冲压生产率及冲件成本等,故冲压排样不仅有方法和技巧,而且还包含有大量的冲压工艺技巧和冲模设计技术的内容,故通称为“冲压排样技术”,简称“排样技术”。     

基于Pro／E的液晶显示器支架的冲压工艺与模具设计术

分析了液晶显示器支架零件的冲压成形工艺,介绍了液晶显示器支架的冲裁设计,确定该钣金工件的生产工序及工艺方案,同时还介绍了多工位级进模总体结构设计、排样方案和成形特点,关键部件的设计与计算方法,模具生产的零件符合精度要求。     

基于机械手送料的级进冲压技术及其应用

针对四周均存在折弯成形的特殊金属制件在冲压成形过程中存在的技术难题,对此类特殊金属制件的冲压工艺性进行了深入的分析,确定了工艺方案及排样设计方案,并提出一种基于机械手送料的级进冲压方法。通过优化模具结构、分析送料机械手的动作原理,合理协调送料机械手、模具、冲床三者之间的配合关系,实现特殊金属制件的基于机械手送料的级进冲压成形。经试模生产验证,该工艺方法合理,产品质量稳定,可为类似金属制件的模具结构设计及其批量制造提供参考。     

基于Pro/E的液晶显示器支架的冲压工艺与模具设计

分析了液晶显示器支架零件的冲压成形工艺,介绍了液晶显示器支架的冲裁设计,确定该钣金工件的生产工序及工艺方案,同时还介绍了多工位级进模总体结构设计、排样方案和成形特点,关键部件的设计与计算方法,模具生产的零件符合精度要求.     

多列排样多工位连续模（上）

多工位连续模常用侧刃对送进材料定距限位,除搭边较大外,还有侧刃切边废料,故其材料利用率偏低。当采用单列排样时,其生产效率又受压力机滑块每分钟行程次数的制约,难以提高。而使用多列排样多工位连续模冲制中小型板料冲压件,不仅提高材料利用率,而且可使效率翻番,是当今现代冲压技术中重点推广应用的先进生产工艺之一。     

表芯支架一模成形工艺及模具简介

薄板多向弯曲立体成形冲压件的一模成形,对尺寸较小、形状复杂的多向弯曲件,不仅在冲压工艺、排样图以及冲模结构的设计等方面存在较大的技术难度,更主要的是各工位送进方式的确定、各工位送进精度的提高,以及各冲压工步次序的排列等,而且在模具制造上技术要求较高、模具调试技术难度大。汲取国内外的实践经验和先进技术,可以避免在推广应用一模成形多工位连续复合模中少     

汽车消声器隔板一模三件成型级进模设计及应用

通过对比分析汽车消声器隔板冲压件单冲模和级进模的冲压工艺,阐述级进模冲压工艺所具有的效率及成本优势,并着重介绍消声器隔板一模三件成型级进模排样工艺及模具结构设计,以及介绍相关设备选择方法,对同类型级进模技术的开发具有一定的参考价值。     

飞机圆筒形零件冲压成形技术分析

以飞机圆筒形零件的冲压成形工艺为研究对象,通过分析圆筒形零件的冲压加工工艺性,确定其冲压加工工艺方案。计算圆筒形零件的毛坯直径,确定毛坯的排样方式,计算材料利用率。计算模具主要零部件关键部位尺寸和圆筒形零件冲压成形所需各项力。圆筒形零件冲压成形工艺分析为实现其冲压加工,提供了理论基础,与此同时,对同类零件的冲压加工也有一定的参考价值。     

基于数值模拟的某外罩级进模拉深成形解决方案

针对一种由单冲模改为级进模生产的不规则形状的外罩,由于受到料带整体排样、冲压方向以及相邻工步等条件的限制,使得成形方案的最终确定产生了很大困难。为此,使用DYNAFORM软件对备选方案中的拉深工艺进行了数值模拟,在跟实验对比的基础上确定了合理的拉深方案、排样、下料尺寸、压边力大小以及其他相关工艺参数。同时针对在成形过程中所产生的起皱现象,根据模拟确定了拉延筋的参数及布置方案。此外分析了虚拟拉深速度对模拟结果的影响,确定了合适的速度值。生产结果表明,数值模拟对该外罩级进模成形方案的确定起了关键性的指导作用。     

基于数值模拟的支架成形工艺与排样设计

以翼子板下支架为研究对象,利用冲压成形分析软件AutoForm通过对冲压负角的检查确定产品冲压方向;通过成形极限数值分析确定冲压工艺方案,在AutoForm中仿真预测板料成形过程的减薄、拉裂和起皱等缺陷。在成形仿真分析基础上进行冲压排样分析设计,通过试冲表明产品的尺寸精度和表面质量符合设计要求。     

雨刮连接器工艺分析及级进模设计

分析了连接器零件的成型工艺和冲压工艺,产品市场需求量大的特点,确定了冲压级进模的排样结构和双滑块结构在模具中的设计要点。     

基于数值模拟的某外罩级进模拉深成形解决方案

针对一种由单冲模改为级进模生产的不规则形状的外罩,由于受到料带整体排样、冲压方向以及相邻工步等条件的限制,使得成形方案的最终确定产生了很大困难.为此,使用DYNAFORM软件对备选方案中的拉深工艺进行了数值模拟,在跟实验对比的基础上确定了合理的拉深方案、排样、下料尺寸、压边力大小以及其他相关工艺参数.同时针对在成形过程中所产生的起发现象,根据模拟确定了拉延筋的参数及布置方案.此外分析了虚拟扛深速度对模拟结果的影响,确定了合适的速度值.生产结果表明,数值模拟对该外罩级进模成形方案的确定起了关键性的指导作用.     

窗帘支架扣件多工位级进模设计

分析了窗帘支架扣件的冲压工艺,进行了排样图设计和多工位级进模的结构设计,重点论述了工位设计、排样图设计、模具结构设计、模具零部件加工要求以及冲压工作过程的关键技术要点。为提高材料的利用率,确保送料的稳定性,在制件之间的废料处设置有切舌工艺,代替边缘的侧刃工艺;最后一个工位切断与弯曲成形的复合工艺等方面进行了详细的解说。实践表明,窗帘支架扣件采用的多工位级进模具与单工序模具相比,不仅提高了制件的质量,减小了工人的劳动强度,提高了生产效率,配合自动送料机构进行冲压生产,实现了自动化生产的需求。     

仪表盒的盖和底一模成形连续式复合模设计

通过对两个立体成形件的展开平毛坯进行拼裁排样,用一套多工位连续式复合模连续冲压,完成仪表盒的盖和底两种立体形零件的冲制。同时,充分利用其结构废料,用有搭边套裁排样技术,冲裁完成另一个零分搭边作为纽带,以便送料携带,同时落料垫圈。Ⅲ工位冲梯形孔1·冲压零件及其工艺性简析该冲模成形的两个立体形零件为图中冲压件图所示报警仪表盒的盖和底。此外,还有套料冲裁的一种外径×内径=16mm×8mm圆垫圈,如图中排样图第Ⅰ、Ⅱ工位所示。(陕西710000)赵向珍件。也就是说,在图示的一套Ⅳ工位连续式复合模上,可以一模完成三种零件的冲制工作。…