磁粉检测表面裂纹概率曲线的测定

大型构件使用寿命期间损伤尺寸的确定,或结构初始质量的审查,其缺陷尺寸只能依据无损检测技术的能力来确定.然而,客观存在的缺陷能否被检出是受多方面因素影响的.因此,一定尺寸范围内的缺陷能否被检出存在着很大的随机性,有必要对各种无损检测技术能力,从统计学的角度给予一定的评估,从而得到比较切合实际的检测概率.     

脉冲涡流技术对飞机结构内层裂纹缺陷的检测识别

如何检测老龄化飞机多层结构中的裂纹缺陷一直是无损检测领域的一个难点。脉冲涡流技术是一种可以对多层结构中缺陷进行有效检测的电磁无损检测技术。理论推导了脉冲涡流渗透深度的公式,得出适当的减小脉冲激励频率与增加占空比有利于检测深层缺陷。设计了实验系统与矩形传感器,对激励信号的频率与占空比进行了优化设计。对多层结构中的内层缺陷进行了实验,并对微弱的检测信号进行了必要的数据处理。实验结果证明脉冲涡流检测技术可以对内层裂纹缺陷进行有效的检测。脉冲涡流技术将会在航空无损检测领域发挥重大的作用。     

某锅炉水冷壁管裂纹缺陷原因分析

针对某电厂1号机组锅炉水冷壁管安装过程中发现的内壁类裂纹缺陷,采用化学成分分析、力学性能试验、金相组织分析、扫描电镜和X射线能谱分析等方法进行了系统观察和分析,探讨了类裂纹缺陷的性质和形成原因.研究发现水冷壁管内壁缺陷的性质为裂纹,裂纹最大深度达1.6mm.裂纹处存在非金属夹杂物和磷化、皂化产物.裂纹形成的原因是管坯芯...     

检测疲劳裂纹的新方法

目前，对微观疲劳裂纹的观察主要采用光学显微镜和电子显微镜，光学显微镜可观察到长度为10Pm的裂纹，、经过复型，用电子显微镜可看到长度为IPm的裂纹。然而，这些方法只能在试样上进行，木适用于实际工程结构。近来，国外研究成功一种凝胶电极成象技术，专门用来检测铝合金的     

液化石油气储罐的磁粉检验及缺陷分析

在从事压力容器检验工作 10a(年 )里 ,笔者不下 2 0次到液化石油气储罐现场进行检验 ,用磁粉法检验液化石油气储罐 10 0多台 ,发现裂纹 30 0多条 ,其中 ,严重的危险性裂纹 10 0多条。以下介绍液化石油气储罐的磁粉探伤 (MT)方法及缺陷特点。1　磁粉探伤方法及其操作1.1　磁粉探伤方法长期实践中总结出液化石油气储罐的最佳MT法为用喷壶喷洒磁膏水悬液并用交流磁轭法磁化。磁膏水悬液使用时应注意的是①磁悬液浓度要适宜 (采用灵敏度试片验证 )。②在容器外表面采用黑色磁膏 ,这是因为日光下容器外表面较亮 ,除漆后常被空气中的水汽轻度腐…     

立式成品油储罐底板缺陷的声发射检测

为掌握某已平稳运行12 a的20 000 m~3立式成品油储罐的底板缺陷情况,对其加载压力并在底部壁板上安装12个传感器,采集并分析该储罐底板的声发射数据,确定罐底板的腐蚀点坐标,并根据检测结果评价该储罐底板的腐蚀状态等级。经过清罐和喷砂作业后,开罐检查罐底板腐蚀缺陷的尺寸、相对坐标和形貌特征,并进一步基于储罐的建设情况和运行情况分析腐蚀缺陷产生的具体原因。调查结果表明,罐底板同时存在施工损伤缺陷和点蚀缺陷,但所有已知的缺陷深度都在可接受的范围内;开罐检查找到的罐底板腐蚀缺陷全被声发射检测所标记,证明了声发射检测技术在成品油储罐检测方面的适用性和准确性。     

表面及近表面裂纹的爬波无损检测

表面开口裂纹和近表面裂纹被认为是极危险的缺陷，它破坏了结构的完整性，降低了构件的使用寿命。爬波探头产生的是一种压缩波，在材料的表面下传播，对表面和近表面缺陷非常敏感，简述了爬波的机理，重点介绍了爬波在检测表面及近表面裂纹中的应用。     

表面检测缺陷图谱的特征分析

表面检测能探测到材料表面或近表面人眼所不能察觉到的缺陷,是常规无损检测的一个重要组成部分。在收集了大量带有各种特征表面缺陷的航空零件的基础上,阐述利用荧光渗透、着色、磁粉等表面检测技术,选择最佳工艺规范,检测出工件表面缺陷的基本原理,并将其制成图谱。对实际应用有较好的参考意义。     

压力容器无损检测--球形储罐的无损检测技术

球形储罐是储存各种气体和液化气体的常用压力容器之一,在石油、化工、冶金和城市燃气供应等方面得到广泛使用。综述了球形储罐在制造、安装和使用过程中不同阶段可能出现的缺陷和分别采用的各种无损检测方法,包括射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、电磁涡流检测、声发射检测和磁记忆检测等技术。分别介绍了这些无损检测方法的特点。     

在役球形储罐的焊接缺陷评定及验证性

在役球形储罐的定期检验中,焊缝埋藏缺陷超出相应标准时,需要按要求进行安全状况等级评定,但TSG 21—2016并未明确性质为裂纹的埋藏缺陷安全状况等级评定的相关要求。文中通过TOFD对含裂纹埋藏缺陷球形储罐进行安全评定后,选取评定图安全区域内的埋藏裂纹缺陷进行2个定期检验周期的在线监控,最终发现球形储罐使用过程中该类非活动性缺陷未发现明显扩展,解剖验证后,对裂纹未扩展原因进行了分析。文中的创新性在于将TOFD检测技术应用于球罐的埋藏缺陷的在线监测,验证了该检测方法对球罐埋藏裂纹监测方面存在一定的可行性,为同行业球罐检验提供了实践性的探索。创新点： (1)将TOFD检测技术应用于球罐埋藏缺陷的在线监测,验证了该检测方法对球罐埋藏裂纹监测方面存在一定的可行性,为同行业球罐检验提供了经验参考。(2)在满足生产工艺的前提下,对于存在一些非活动或封闭性埋藏裂纹缺陷的球罐可以不进行维修,为企业节约了成本支出,并提高了经济效益。     

基于神经网络的铝合金裂纹缺陷识别

将人工神经网络方法应用于铝合金工件裂纹缺陷识别,以克服传统人工识别的局限性,从而提高裂纹缺陷识别的准确率。通过设计并搭建水浸超声检测系统,获得超声检测缺陷的波形数据,并对收集到的缺陷波形数据进行特征提取,从中筛选出有用的特征信息,经过小波去噪处理后作为特征信号输入概率神经网络,并进行网络训练,实现对不同裂纹尺寸的智能识别。实验结果表明:该方法可提高对裂纹缺陷尺寸识别的准确率和检测效率,具有较好的应用前景。     

刀具裂纹检测技术在数控加工中心上的应用

文章提出了数控加工中心是一种高效率的机床,阐述了刀具监控对加工质量的重要影响.作者认为相对于渗透检测、射线检测、超声波检测、红外线成像技术、涡流检测等无损检测技术,涡流检测属于非接触性测量,检测速度快,容易实现与加工中心的连接.文章将涡流技术中的脉冲涡流检测技术认定为刀具裂纹的测量技术.另外还对测量装置在机床上的安装位置进行探讨.提出利用加工中心中CNC装置的计算机功能加入检测模块以完成检测.     

钢轨纵向裂纹的无损检测及失效分析

1997年1月11日九江长江大桥管理处探伤组发现大桥北引桥上行线K1299 972(45号轨接头)右股轨腰有可疑伤损,立即采取防断措施.次日局工务处组织人员共同对伤损部位用仪器进行探伤校核并作钢轨外观检查,制定加固方案,布置落实与监控措施,并于1997年7月对伤损钢轨进行了截换.由于对伤损类型判断准确,监控措施严密,加固方法正确,保证了行车安全.现将处理过程和伤损分析分述如下.1 轨道现场概况九江长江大桥铁路桥全长7675m.铁路正桥采用多联多跨连续钢梁,最大跨度216m,铁路引桥共144孔(北109孔、南35孔),采用40m箱形顶应力混凝土梁,无碴无枕.由于无碴无枕箱梁轨下结构属于刚性基础,为了避免机车车辆在钢轨接头处产生冲击,对混凝土箱梁顶板不利,所以,九江大桥铺设无缝线路长轨,1996年初完成无缝线路铺设.最长轨节2.68km,伤损钢轨处在北引桥66～67号墩之间,此处轨节长1.961km,轨面光滑,直线地段,上行方向4‰下坡.铺设攀钢产钢轨P60.伤损钢轨标记U71Mn.60.94V111.P9433914T.     

磁记忆检测裂纹类缺陷的理论模型

通过建立裂纹类缺陷应力场与磁通量变化间的数学模型，阐明裂纹埋藏深度、宽度、走向、受力条件及外磁场等不同时的磁通量变化规律。为磁记忆检测裂纹类缺陷提供了理论依据。     

在用卧式丙烷储罐表面裂纹打磨后凹坑缺陷的处理

2004年12月10-17日,笔者单位对一台卧式丙烷储罐进行了全面检验。该罐由兰州石油化工机械厂于1984年8月设计和制造,设计压力1.8 MPa,设计温度50℃,介质丙烷,规格2000 mm×6906 mm,容积20 m3,主体材质为16 MnR,封头壁厚为16 mm,筒体壁厚14 mm,腐蚀裕度2.0 mm,投入使用日期1984     

层状撕裂缺陷的超声波检测

超声检测是目前应用最广泛的无损检测方法之一，具有成本低、效率高和灵敏度高等优点，但也有检测结果不直观、追溯性差、定性困难和定量精度不高等缺点。超声波检测质量受设备（仪器、探头和试块）、被检对象（工作的规格、几何形状和材质）以及人为因素（检测人员的责任心和工作水平）等影响。