内衬层复合过程中气泡问题解决措施

在全钢载重子午线轮胎生产过程中,影响轮胎质量的因素很多,过渡层与气密层复合产生气泡问题一直是影响轮胎性能的难题,随着加工工艺和胶料配方的改进,气泡现象也更加突出.通过试验分析,设计了一套可行的装置,有效解决了内衬层的气泡问题.     

全钢载重子午线轮胎内衬层气泡产生原因分析及解决措施

从人员操作、生产设备、胶料性能和生产工艺等方面,分析全钢载重子午线轮胎内衬层气泡产生原因,并提出相应解决措施。通过改变压辊材质,优化压力参数和挤出生产参数,界定压延机温度和物料存放区域,增大挤出供胶压力和过渡层与气密层贴合角度,调整过渡层与气密层收缩率,加强终炼胶门尼粘度控制及重新设计异形组合压辊,内衬层层间气泡问题得到了有效解决,大幅减少了成品轮胎脱层、胎里气泡和X光检测气泡等问题,提高了轮胎整体性能。     

全钢载重子午线轮胎胎圈气泡原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎圈气泡产生的原因,并提出解决措施。通过控制内衬层和胎侧耐磨胶的胶料粘性,优化过渡层和气密层的差级设计、边厚,优化胎圈部位材料分布,加宽过渡层、减窄气密层及合理设计胎侧隔离胶片宽度和敷贴位置,并且使用无缝扇形块,有效降低了胎圈气泡的缺陷率。     

全钢无内胎子午线轮胎胎圈气泡的分析及改进

本文从轮胎圈部结构方面对胎圈气泡产生的原因进行了分析，并提出了改进措施，结果表明，通过调整过渡层及气密层宽度、位置，优化内衬层胶片、胎侧胶片位置，调整胎侧耐磨胶边部的形状等，可以有效的降低全钢无内胎子午线轮胎胎圈气泡的发生率。     

浅析轮胎内衬层产生气泡的原因及解决措施

从内衬层胶料使用的原材料,内衬层胶料混炼工艺及内衬层压延工艺等多个环节分析了轮胎内衬层产生气泡的原因,并提出了相应的解决措施。     

无内胎全钢载重子午线轮胎胎圈气泡的解决措施

针对无内胎全钢子午线轮胎在胎趾部位发生气泡问题,经解剖分析找出气泡产生的原因,设计保证级差、减小边部厚度的方案1,过渡层加宽、气密层减窄、边厚保持不变的方案2和气密层和过渡层宽度均减小的方案3进行试验比较,结果表明,方案3的产生气泡比例小于1%,可以有效解决胎圈气泡问题。     

泄气保用充气子午线轮胎

具有０．５０或更小扁平率的泄气保用充气子午线轮胎含有一层补强内衬层和一层气密层。补强内衬层由高硬度胶料组成，其断面呈新月形，设置在胎侧的内侧；气密层含有主要由于丁基橡胶组成的胶料，它设置在轮胎的整个内表面上，至少在覆盖补强内衬层的气密层内侧相应处覆盖－橡胶层，该橡胶层主要由二烯橡胶组成；而二烯橡胶中的聚丁二烯橡胶在橡胶成分中的用量为５０（重量）份或更多。     

轮胎内衬层过渡层的辐射预硫化研究

探讨轮胎内衬层过渡层的辐射预硫化。气密层过渡层经过辐射预硫化后,胶料(未热硫化)的门尼黏度和拉伸强度提高,成型和硫化过程中流动性降低;成品轮胎的气密层位移和气密层过渡层厚度减小,性能提高,质量减小,生产成本降低。     

全钢子午线载重轮胎过渡层减薄对轮胎性能的影响

内衬层是轮胎的重要组成部件之一,其包含过渡层和气密层,过渡层是气密层和胎体之间的缓冲部件。本论文通过减薄过渡层,增加气密层厚度,达到内衬层整体厚度不变,改变过渡层和气密层比例,从而降低产品生产成本。再者,随着我国节能降耗、降低材料消耗和保护环境的可持续发展战略的要求,在不降低轮胎产品使用性能的前提下,节约橡胶,提高胶料的有效利用率应引起广泛关注。     

对挤压延法内衬层气泡原因分析及措施

本文讨论了对挤压延法内衬层气泡原因分析及措施.结果表明,要解决该质量问题,需要结合胶料配方,优化挤出设备,控制工艺参数,人员培训到位,规范车间环境,以减少内衬层挤出气泡,减少返回胶,降低能耗,提高生产率,提高轮胎质量.