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利用等离子喷焊技术在TA1纯钛表面制备了镍基耐磨喷焊层,研究了喷焊层结构、显微组织和显微硬度以及摩擦磨损性能。结果表明:喷焊层由过渡层和强化层组成,焊层与基体间形成了基于原子扩散的冶金结合界面及以树枝晶为主的过渡层。喷焊层的组织主要由γ-Ni固溶体,γ-Ni(Ti)固溶体以及TiC、Cr_7C_3、Ni_3B和TiB_2等硬质相组成。强化层为韧Ni基体+硬质相耐磨组织,硬度(HV_(0.5))在8300~9070 MPa之间,较基体高出7000 MPa。喷焊层主要合金元素的扩散、显微组织变化及显微硬度沿层深方向的分布具有连续性和渐变性。与基材TA1对比试验表明,喷焊镍基合金后摩擦系数降低,耐磨性明显提高,喷焊层磨损面呈轻微的磨粒磨损特征。 相似文献
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采用等离子喷焊技术在Q235表面制备铁基合金喷焊层,借助X射线衍射分析、金相显微镜以及摩擦磨损实验,研究一定含量的WC对铁基合金喷焊层组织及磨损性能的影响。结果表明:铁基合金喷焊层主要由α-Fe,γ-Fe,(Fe,Cr)_7C_3和(Fe,Ni)固溶体等物相组成,加入WC后,出现了(Fe,Cr)_(23)C_6,WC,W_2C等新物相。未加入WC的喷焊层出现了疲劳剥落,数量较多、较深且平直的犁沟,表现为粘着磨损和磨料磨损;加入WC后疲劳剥落减弱,犁沟减少,表现为磨料磨损。喷焊层中硬质相的弥散强化作用提高了硬度和耐磨性。 相似文献
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采用等离子喷焊技术在Q235低碳钢表面制备了不含和含1%、3%和5%纳米NbC(质量分数)的铁基合金层。采用X射线衍射(XRD)、光学金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和能谱分析(EDS)检测了喷焊层的显微组织、相组成、微区成分及磨损试验后的形貌,测定了喷焊层的硬度梯度,采用摩擦磨损试验机和台阶仪检测了喷焊层的耐磨性能。结果发现:铁基合金层主要由α-Fe、γ-Fe和(Cr,Fe)_3C组成,纳米NbC添加量从1%增加至5%,喷焊层的显微组织发生明显细化,硬度和耐磨性能均明显提高。含5%纳米NbC的喷焊层表面硬度最高(达720 HVO.3),摩擦因数最小(0.57),磨痕最浅(17.93μm),磨损机制从疲劳剥落转变为磨粒磨损。纳米NbC的加入有助于提高低碳钢喷焊的铁基合金层的硬度和耐磨性。 相似文献
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TiC对铁基合金喷焊层组织与性能影响 总被引:1,自引:1,他引:0
目的研究不同TiC添加量对铁基合金喷焊层组织与性能的影响。方法采用等离子喷焊技术在Q235表面制备了铁基合金喷焊层,借助X射线衍射分析、金相显微镜、显微硬度计以及磨粒磨损试验设备,分别对喷焊层的物相、显微组织、显微硬度、耐磨性能进行测试。结果未添加TiC的喷焊层主要由马氏体、奥氏体、(Fe,Cr)_7C_3、(Fe,Ni)固溶体等物相组成,加入不同含量的TiC后,出现了TiC、TiB_2等新物相,但各试样的衍射强度均存在相应程度的降低,某些区域的衍射峰甚至消失。随着TiC含量的增加,喷焊层的硬度和耐磨性增加,但硬度和耐磨性能在TiC添加量达到一定程度(w_(TiC)3.0%)时反而降低。当TiC添加量为3%时,喷焊层的组织致密,晶粒细化,TiC弥散分布,其颗粒对喷焊层组织产生了弥散强化和细晶强化作用;显微硬度可达843HV_(0.5),较未添加TiC喷焊层提高了约300HV_(0.5),其相对耐磨性较Q235钢提高了约12倍,显微硬度与耐磨性得到显著提高。结论添加适量的TiC颗粒,可使金属基体与硬质相达到良好匹配,从而确保了喷焊层的高硬度和良好的耐磨性能。 相似文献
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氧乙炔火焰喷焊合金层组织与性能的试验研究 总被引:4,自引:0,他引:4
利用火焰喷焊法在16Mn钢表面得到铁基合金喷焊层和镍基合金喷焊层,并对两种合金层进行了显微组织,X射线衍射,硬度和腐蚀介质下的耐磨性以及热疲劳性能试验。结果表明,上述两种合金层组织都具有亚共晶型枝晶生长特征,但铁基合金层枝晶发达,镍基合金层枝晶细小均匀,合金喷焊层均由γ固溶体和各种化合物硬质相所组成,焊态时镍基合金层比铁基合金层的硬度和耐磨性高,时效处理后铁基合金层的硬度和耐磨性都明显增加,镍基合金层却略有降低;合金喷焊层在HCl介质中的耐磨性小于在中性水中的耐磨性,镍基合金层比铁基合金层具有较好的抗热疲劳性能;时效处理能改善合金层的抗热疲劳性能。 相似文献
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WC添加量对Ni60基合金粉末喷焊层耐磨耐蚀性的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
采用"一步法"氧气-乙炔火焰喷焊技术,在Q235钢基体上分别喷焊Ni60、Ni60+20%WC和Ni60+35%WC三种合金粉末,对喷焊层进行了金相观察、硬度试验和干摩擦磨损、腐蚀磨损试验,分析了三种合金粉末的喷焊层的金相组织,探讨了WC加入量对喷焊层硬度以及对喷焊层耐磨耐蚀性能的影响。结果表明,WC含量升高,Ni60基合金粉末喷焊层的耐磨耐蚀性提高。 相似文献
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采用等离子弧喷焊技术在Q235钢表面喷焊含纳米CeO2的铁基自熔性粉末。对喷焊层进行了显微组织、硬度和耐磨损性能的测试。结果表明,添加和未添加纳米CeO2的铁基合金喷焊层的主要组成相均为γ-(Fe,Ni)和(Cr,Fe)7C3,添加5.0%纳米CeO2的喷焊层中出现了(Cr,Fe)3C2相。此外,加入适量纳米CeO2可细化喷焊层的显微组织,提高喷焊层的硬度和耐磨性,磨损机制由黏着磨损转变为磨粒磨损。 相似文献
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VC对Fe55喷焊层组织及磨损性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
《热加工工艺》2017,(18)
采用等离子喷焊技术在Q235钢表面制备了Fe55合金喷焊层。借助金相显微镜、X射线衍射仪、显微硬度计、摩擦磨损试验机,研究了不同VC添加量下喷焊层的显微组织、物相、硬度变化及磨损性能。结果表明:未添加VC时喷焊层表层组织主要由团状马氏体、奥氏体组成;添加VC后组织转变为针状马氏体+Fe-Cr相,且大量白色颗粒状VC、V_2C和白色块状Cr_7C_3、Cr_(23)C_6等碳化物弥散分布于基体之中,形成韧基体+硬质相组织。随VC含量的增加,喷焊层的硬度及摩擦系数先增加后下降。当VC添加量达10%时,喷焊层的显微硬度最高,较未添加VC时提高了约300 HV0.5,摩擦系数最低,磨损量最小。 相似文献
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采用往复式摩擦磨损试验机对铸态和T6态Mg-11Y-5Gd-2Zn合金进行干摩擦磨损试验,研究载荷(3~15N)、磨擦速度(0.03~0.24m/s)、摩擦温度(25~200 °C)对合金磨损率的影响,并通过扫描电镜观察合金磨损表面形貌和磨屑。结果表明:随着载荷的增加,合金的磨损率几乎呈线性增加;随着摩擦速率的增加,合金的磨损率降低;铸态合金的磨损率高于T6态合金的。Mg-11Y-5Gd-2Zn合金中的Mg12Y1Zn1相、表面氧化相和残留的磨屑影响合金的磨损率。在本试验条件下,磨损机制主要是粘着磨损和塑性变形。 相似文献
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用20Cr、40CrSi和T10三种材料,热处理成近乎单相马氏体组织,分别作为动载三体磨粒磨损试验的上、下耐磨试样,研究了冲击载荷的变化对系统耐磨性的影响。结果表明:在冲击功为1.0J时,具有高碳马氏体的T10钢相互配副时,系统取得最佳耐磨性;当冲击功增加为3.6J时,具有中碳马氏体的40CrSi钢的相互配副时,其系统耐磨性最佳。原因在于冲击载荷的变化,改变了磨粒对材料的作用方式,使磨损机制发生变化。 相似文献
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硼酸镁晶须增强6061铝基复合材料的干摩擦磨损行为(英文) 总被引:1,自引:0,他引:1
研究搅拌铸造工艺制备的硼酸镁晶须增强6061铝基复合材料在干滑动条件下的摩擦磨损性能。复合材料的体积分数为2%,根据增强体种类,材料分别记为:Al基体、Mg2B2O5w/6061Al、ZnO/Mg2B2O5w/6061Al和CuO/Mg2B2O5w/6061Al;讨论磨损速率和摩擦因数之间的关系。结果表明:在4种材料中,ZnO/Mg2B2O5w/6061Al复合材料的磨损率最低。随着载荷和滑动速度的增大,基体和复合材料的摩擦因数和磨损率降低,摩擦磨损机制由轻微磨损机制转向严重磨损机制。 相似文献
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以ZG45Mn钢为对比材料,研究了含微量钒钛元素的ZG45Mn VTi钢在冲击载荷下的磨料磨损性能。研究发现:微量钒钛极大地细化了材料的组织,材料的硬度提高了25%,强度提高了50%;在1 J、2 J和3 J的冲击载荷下,以石英砂为磨料,ZG45Mn VTi比ZG45Mn钢的耐磨料磨损性能提高了1倍左右。研究结果表明:微量钒钛对ZG45Mn VTi钢的耐磨料磨损性能的贡献在于因回火马氏体组织的显著细化导致强度、硬度的提高。 相似文献
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针对反击式破碎机专用锤头因磨损而失效的特点,研发了一种蜂窝型双金属复合型锤头。该锤头以高锰钢作锤体,高铬铸铁作耐磨棒,并采用特殊镶铸工艺,将耐磨棒弥散分布于锤头端部。锤头内耐磨棒与基体结合牢固、抗冲击能力强,大幅度提高了锤头使用寿命,从而降低了锤头综合使用成本。 相似文献
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本文对18Cr2Ni4 WA钢在1-2% 碳势、920+ 10 ℃下渗碳6h 的渗碳层进行不同程度的冷处理,改变渗层的奥氏体量,在不同的磨损试验机上进行磨损试验,采用扫描电子显微镜对摩擦表面形貌进行分析,研究了组织与相应磨损条件下的磨损机理。原始奥氏体量较多的试件在摩擦过程中,因产生摩擦诱发马氏体相变使磨痕形态和磨损机制发生很大的变化,从而表现出不同的耐磨性。 相似文献
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