HVOF/HVAF制备镍基涂层的抗热腐蚀性能

氯化物腐蚀和粉尘固体颗粒冲刷是造成垃圾焚烧余热锅炉热交换部件失效的主要因素。本文采用HVOF/HVAF工艺制备镍基合金涂层,对其进行高温冲蚀及熔盐腐蚀试验,研究热喷涂涂层的耐腐蚀和冲蚀性能。结果表明:HVOF制备Ni Cr-Cr_3C_2涂层组织疏松,涂层孔隙率为5.93%±0.41%,显微硬度为(820±53)HV0.3。HVAF制备Inconel 625涂层组织致密,涂层孔隙率为0.65%±0.41%,显微硬度为(516±30)HV0.3。Ni Cr-Cr_3C_2涂层550℃,冲蚀角30°、60°和90°下涂层的冲蚀速率分别为3.20、7.19、5.32 mg/g。Inconel 625涂层550℃,冲蚀角30°、60°和90°下涂层的冲蚀速率分别为3.67、6.92、4.84 mg/g。Ni Cr-Cr_3C_2涂层熔盐腐蚀速率为Inconel 625涂层的2倍。     

铝硅复合硅氧烷封孔层的制备及耐腐蚀性能

目的 提高涂层耐腐蚀性能,并研究封孔剂中铝硅溶胶与硅氧烷的比例对封孔性能的影响。方法 以铝硅复合溶胶和甲基三甲氧基硅氧烷（MTMS）为主要原料,通过溶胶-凝胶法制备无机-有机复合封孔剂,并对Cr3C2-NiCr热喷涂涂层进行封孔,探究不同比例的复合封孔剂对涂层耐腐蚀性能的影响。采用X射线衍射（XRD）、热重-差热（TG-DTA）、扫描电子显微镜（SEM）检测研究封孔层物相组成、热稳定性和微观形貌。通过极化曲线和电化学阻抗谱测试研究封孔前后涂层的耐腐蚀性能,并以全浸泡腐蚀试验对其耐腐蚀性能进一步探究。结果 铝硅复合硅氧烷封孔剂的固化温度在120 ℃左右,固化后,涂层表面光滑致密,封孔剂的耐热温度在300 ℃左右。该封孔剂对涂层孔隙具有良好的填充作用。当铝硅复合溶胶和硅氧烷质量比为3︰2时,涂层的耐腐蚀性最好,其自腐蚀电流密度和阻抗分别为8.671×10–6 A/cm2和4593 Ω?cm2,全浸泡腐蚀速率为4.17×10－3 g/(m2?h)。随着封孔剂中MTMS比例增加,固化过程中不断有裂纹产生,导致涂层的耐腐蚀性能不断降低。结论 制备的封孔剂显著提高了涂层的耐腐蚀性能,并且在MTMS质量分数为40%时,其耐腐蚀性能最优。     

温度对高速电弧喷涂FeNiBSi/Cr_3C_2复合涂层热腐蚀性能的影响

采用高速电弧喷涂技术在45钢基体上制备出Fe Ni BSi/Cr3C2复合涂层.采用光学显微镜和扫描电镜分析涂层的显微结构,以及X射线衍射分析涂层相组成.试验选用摩尔比为7∶3的Na2SO4+K2SO4饱和水溶液为腐蚀介质涂刷于试样表面,并以20G钢作对比材料,在550~750℃下研究了涂层的抗热腐蚀性能.结果表明,涂层具有典型的层状结构特征,致密且连续.涂层的抗热腐蚀性能明显优于20G钢.在550和650℃下涂层表面形成了致密的氧化膜(Fe2O3,Cr2O3和Fe Cr2O4)阻碍了熔盐的侵入,提高了涂层抗热腐蚀性能.在750℃下涂层氧化膜变得不完整,不能有效地阻隔熔盐,此时涂层的抗热腐蚀性能较差.     

KH-570/SiO_2配比对Al_2O_3-13% TiO_2封孔涂层耐酸腐蚀性能的影响

针对传统涂层封孔剂在酸性环境中的不足,为拓展等离子喷涂层在复杂腐蚀环境中的应用,以等离子喷涂Al2O3-13%TiO2陶瓷层为封孔对象,借助溶胶-凝胶法制备了一种新型KH-570/SiO2有机-无机杂化封孔剂,研究了KH-570含量对封孔涂层耐酸腐蚀性的影响。结果表明,KH-570/SiO2杂化封孔剂适用于等离子陶瓷涂层的封孔处理,可大幅提高封孔涂层的耐酸腐蚀性能;随KH-570含量的增加,涂层的耐腐蚀性呈先增加后降低的趋势;当封孔剂中TEOS与KH-570的体积比为4∶5时,封孔涂层表现出最佳的耐酸腐蚀性能,其腐蚀电位较未封孔涂层提高了61.6%,腐蚀电流仅为未封孔涂层的1/1767。     

纳米封孔7Cr13电弧喷涂涂层的组织与耐腐蚀性

采用电弧喷涂工艺在基体Q235钢上喷涂了厚度约为150μm的7Cr13涂层,并采用3种封孔工艺对涂层进行封孔处理,封孔剂采用添加不同含量的纳米Al2O3异丙醇溶液的有机硅透明树脂.用乙酸盐雾腐蚀、全浸泡腐蚀以及电化学腐蚀检测了7Cr13涂层与对比材料镀铬层的耐腐蚀性能.结合扫描电镜、光学显微镜对腐蚀前后试样的表面形貌进行了观察和对比.结果表明,涂层呈层状结构,涂层封孔后孔隙率明显降低,涂层结合强度为47 MPa,远高于镀铬层,封孔涂层的耐腐蚀性明显优于未封孔涂层,纳米封孔7Cr13涂层的耐腐蚀性能优于镀铬层.     

磷酸铝铬封孔处理对热喷涂WC-12Co涂层耐蚀性的影响

以磷酸铝铬溶液和Cr_2O_3粉末为原料制备了一种封孔剂,并对WC-12Co热喷涂涂层进行封孔处理。利用XRD、SEM、EDS以及TG-DSC分别对磷酸铝铬的物相、封孔前后涂层表面形貌、固化特性和耐热性能进行检测分析。利用动电位极化电化学测试和热震试验分别对封孔前后涂层的抗腐蚀性和固化后的磷酸铝铬层的抗热震性能进行研究。结果表明:磷酸铝铬的固化温度在250℃左右,在700℃内体系无任何热效应发生,材料具有良好的耐热性能。固化后涂层表面致密,磷酸铝铬对涂层孔隙具有良好的填充作用,明显降低了涂层的孔隙率。封孔后的涂层具有较高的自腐蚀电位和较小的腐蚀电流密度,涂层耐蚀性显著提高。在450℃下进行热震试验,当热震次数一定时(热循环100次),添加填料的磷酸铝铬层的剥落面积低于未添加填料的磷酸铝铬层,表现出较高的抗热震性能。     

2195铝锂合金阳极氧化膜几种封孔方式耐蚀性比较

采用极化曲线、电化学阻抗谱、磷铬酸失重法及盐雾腐蚀实验,对2195铝锂合金阳极氧化膜经Ce(NO3)3封孔、沸水封孔、K2Cr2O7封孔、Ni SO4封孔后的耐蚀性能进行了比较研究。结果表明:封孔处理大幅度提高了2195铝锂合金阳极氧化膜的耐蚀性能,Ce(NO3)3封孔的耐蚀性远优于沸水封孔,而略差于K2Cr2O7封孔和Ni SO4封孔。长时间中性盐雾腐蚀时K2Cr2O7封孔效果最好。     

高速电弧喷涂FeCrNiB/Cr3C2涂层的热腐蚀行为

采用高速电弧喷涂工艺在45钢基体上制备FeCrNiB/Cr3C2涂层。采用光学显微镜、扫描电镜和X射线衍射等手段分析了涂层微观组织和相组成。在650℃下研究了涂层的涂盐热腐蚀行为,腐蚀介质选用质量比为75∶25的Na2SO4+NaCl混合盐,并与20G钢作对比研究。结果表明,涂层具有典型的层状结构特征,致密且连续,涂层的抗热腐蚀性能都要优于20G钢。在650℃下涂层表面形成了Fe2O3、Cr2O3和FeCr2O4等致密的氧化膜,阻碍了熔盐的侵入,提高了涂层抗热腐蚀性能。     

不同Ni、Cr含量镍基涂层在模拟烟气中的热腐蚀行为

目的研究超音速喷涂不同Ni、Cr含量涂层在模拟烟气中的热腐蚀行为,比较涂层的耐蚀性能。探讨涂层在模拟环境中的腐蚀机理。方法采用超音速火焰喷涂技术,在20钢表面制备不同Ni、Cr含量的合金涂层。涂层试样涂覆75%Na_2SO_4+25%Na Cl混合盐膜,在750℃含0.15%(体积分数)SO2模拟烟气中进行腐蚀测试,获得腐蚀动力学规律。采用XRD、SEM、EDS对涂层以及高温腐蚀产物的成分、结构、形貌进行分析。结果采用超音速火焰喷涂制备的涂层结构致密,平均孔隙率为0.84%,涂层中有少量金属氧化物。腐蚀过程中,涂层试样先增重后失重,腐蚀产物为Ni O、Ni Cr2O4、Fe Cr2O4和(Fe,Cr)2O3。腐蚀产物具有双层结构,外层富Ni,内层富Cr。结论在测试条件下,Ni的质量分数为64%,Cr的质量分数为23%时,涂层具有较好的耐蚀性。     

等离子喷涂Cr2O3/TiO2高温氧化物陶瓷 复合涂层的微观组织及电化学性能

目的 通过等离子喷涂工艺,在油气管道X70管线钢表面制备出Cr2O3/TiO2高温氧化物陶瓷复合涂层,研究该涂层的微观组织与电化学性能。方法 采用9MC Plasma Control Unit等离子喷涂系统,基于线切割尺寸为40 mm×24 mm×6 mm的X70管线钢基体表面,沉积Cr2O3/TiO2高温氧化物陶瓷复合涂层。利用金相显微镜和扫描电子显微镜观察该复合涂层的微观组织与形貌,利用X射线衍射仪分析该复合涂层的物相组成,利用电化学工作站测定该复合涂层的电化学腐蚀性能。结果 Cr2O3/TiO2高温氧化物陶瓷复合涂层由完全熔化区和半熔化区双态组成,呈典型的等离子喷涂层状结构,层与层之间结合较紧密,分布着富Cr2O3沉积区与富TiO2沉积区,无相变产生,完全熔融的TiO2液相可嵌入到未完全熔融的Cr2O3结构间隙中形成固溶结构。经电化学腐蚀性能测试,其自腐蚀电位介于-0.4 ~ -0.3 V之间,高于X70管线钢基体的自腐蚀电位-0.6 ~ -0.5 V,腐蚀倾向滞后,表现出好的抗腐蚀性能。结论 研究选取的等离子喷涂参数较合适,并成功制备出了能明显提高油气管道X70管线钢抗电化学腐蚀性且组织分布均匀的Cr2O3/TiO2高温氧化物陶瓷复合涂层。     

微电子模块气密性封焊技术发展及应用

对微电子模块气密性封焊技术的研究现状进行了总结,综述了平行缝焊技术、钎焊封焊技术及激光封焊技术的工艺特点及应用领域,重点介绍了不同气密性封焊技术对结构设计、材料选择等方面的要求。     

钢管静水压试验端部密封形式的应用探讨

简要介绍了钢管静水压试验常用的端面密封和径向密封两种钢管端部密封形式,并对其工艺技术特点进行了比较。对合理采用钢管端部密封形式提出了建议。实践证明只要合理使用各种钢管端部密封形式,就能提高密封圈的使用寿命,且在缩短钢管试压盲区的同时保证盲区质量,减少或避免钢管打弯,取得良好的应用效果。     

挤压筒锁紧面大帽的起因分析

论述了铝合金挤压生产过程中挤压筒锁紧面常发生大帽的原因，并提出了解决该问题的方案。     

织构设计对润滑脂密封副密封特性影响的数值模拟

目的 探究织构设计对润滑脂密封副密封性能的影响规律,得到织构化设计的最佳结构参数和工况条件。方法 基于润滑脂Herschel-Bulkley流变模型和非接触机械密封原理,选择直线型沟槽织构建立端面密封模型。采用数值模拟方法分析不同倾斜角和转速下密封间隙的流场规律,进一步对密封副泄漏量的影响因素进行系统探究。结果 倾斜角不同,泄漏量随转速的变化规律不同。倾斜角为30°时,泄漏量随转速的提升而增大;倾斜角为35°时,泄漏量较小,且随转速变化不大;倾斜角为40°,且转速大于2 000 r/min时,泄漏量几乎为0;倾斜角大于等于45°,且转速大于1 000 r/min时,流体反向泵送,无泄漏。密封间隙和介质初始温度是影响泄漏的主要因素,泄漏量随密封间隙和介质温度的增大而增大。一定范围内,增加沟槽数量和长度也可减少泄漏。最佳织构参数和工况条件为倾斜角40°,槽数14,槽长8 mm,槽宽1.5 mm,密封间隙0.03 mm,槽深0.07 mm,温度小于320 K,转速大于2 000 r/min。结论 织构设计能有效抑制流体端面泄漏,润滑脂非牛顿特性对密封副间隙流场有显著影响,后续润滑脂密封副设计...     

某航空液电阀主密封结构密封性能分析及优化

针对液电阀阀芯处密封结构，采用组合式密封结构的设计思路，通过压缩波簧提供预紧力和补偿力。建立密封结构数值模型，对液电阀动密封面的接触应力和转动摩擦力矩进行分析。根据不同的影响因素模拟动密封面间的接触应力分布以及峰值接触应力的变化情况，通过施加流体压力，研究各因素对液电阀转动摩擦力矩的影响规律。设计正交试验并进行直观分析和方差分析，确定最优密封结构。结果显示：优化后主密封副间接触应力增大，转动摩擦力矩减小，有效提升了主密封结构的密封性能。     

基于ANSYS的不同温度环境Y型圈密封分析

作者运用ANASYS软件,模拟计算了Y型密封圈在不同的温度和工作压力下的密封性能,研究结果表明:当油液的密封压力增大时,环境温度越低,最大剪切应力增大幅度越大,最大接触应力的增大幅度越小,更容易破坏和泄漏.     

铝及铝合金阳极氧化膜的封孔工艺研究进展

分类介绍了铝及铝合金阳极氧化膜的封孔工艺以及新的研究进展,指出了氧化膜封孔的影响因素以及应注意的问题。随着铝合金应用范围的扩大,研究方法的增多,研究手段的加强,更多既高效又绿色环保的封孔技术将被提出。     

阳极氧化膜新封孔法——微波水合封孔

阳极氧化膜的封孔法有热封孔与冷封孔,各有其优缺点。微波水合封孔是一种新型的封孔法,兼有常规封孔法的优点而克服了它们的缺点,但要转化为大规模的工业化封孔法还需要做许多工作。     

副叶轮密封在气体压缩机上的应用

简单介绍了对气体压缩机上的轴封改造后的副叶轮密封装置的结构及设计计算。     

炼焦新设备──密封式无烟装煤车

介绍了炼焦新设备密封式无烟装煤车的工作原理、系统密封环节及机构，说明了采用密封式无烟装煤车的优越性及其对焦炉和操作的要求