氧对烧结Nd—Fe—B磁性能和显微组织的影响

研究了烧结Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ磁体制作过程中从原材料、熔炼,粗破碎,气流磨,压型一直到烧结的各个环节中磁粉／体中氧含量的变化情况,观察到：在带筛球磨到气流磨过程中,氧含量增加最为剧烈。在压裂阶段氧含量达到最高值,而在烧结过程中磁体氧含量并没有明显增加。ＳＥＭ背散射和能谱测量说明,高氧浓度的磁体中,氧化物以及因主相分解生成的α－Ｆｅ等软磁性相是造成磁性能恶化的主要原因。     

高性能烧结钕铁硼磁体的成分设计

通过对Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ－Ｏ四相平衡的分析,定量计算了在一定工艺条件下Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ烧结磁体中的主相、富Ｎｄ相、富Ｂ相和氧化物相的体积分数以及磁体的室温剩磁和磁能积。Ｂｒ和（ＢＨ）ｍａｘ分别为１．５２８Ｔ和４５１ＫＪ／ｍ＾３是有可能制作出的烧结Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ磁体的磁性能极限。     

具有高综合永磁性能的烧结Nd-Fe-B磁体

通过在气流磨制粉过程中添加少量有机防氧化剂等措施,实现了在通常的烧结Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ生产条件下,批量制作具有高综合永磁性能的烧结Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ磁体,其磁性能为：Ｂｒ＝１．３６４Ｔ,Ｈｃｂ＝１０３５ＫＡ／ｍ,Ｈｃｉ＝１１７７ＫＡ／ｍ,ＨＫ＝１１３３ＫＡ／ｍ,ＨＫ／Ｈｃｉ＝０．９６３,（ＨＢ）ｍａｘ＝３５３．８８ＫＪ／ｍ＾３ＳＥＭ组织观察表明,由于一的氧含量较低,在烧结过程中富Ｎｄ相有较好的流动性,能较     

Nd—Fe—B烧结磁体的高性能化

简述了高性能Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ烧结磁体对微结构和相组成的要求;综述了各种因素对Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ烧结磁体的影响;最后讨论了Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ磁体的高温稳定性     

高性能烧结钕铁硼磁体生产的一些新技术

本文介绍了近年业在高性能烧结ＮｄＦｅＢ一生产过程中出现的几种新工艺。包括：为了消除钢锭中析出的α－Ｆｅ，增加主磁性相体积分数所采用的钢锭均匀化退火处理， 铸带（Ｓｔｒｉｐ Ｃａｓｔｉｎｇ）工艺技术；为了提高磁取向度、改进磁场盛开是发明的橡肝压技术及湿压成型工艺；为了减少氧化，改善微结构所采以合金法工艺等。这些新技术的采用对提高烧结ＮｄＦｅＢ磁体的磁性有很重要的作用，是产品达到高磁能积３６０～４００     

稀土永磁体的最新进展

介绍了高性能烧结Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ系磁体、高性能辐向取向热挤在Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ磁体、注射成形ＮＤ－ＦＥ－Ｂ系各向同性粘结磁体、温压缩成形ＮＤ－ＦＥ０－Ｂ系各向同性粘结磁体,ＮＤ－ＦＥ－Ｂ系各向异性粘结磁体Ｓｍ－Ｆｅ－Ｎ＋α－Ｆｅ各向同性粘结磁体、Ｓｍ－Ｆｅ－Ｎ系各向异性地磁体、Ｓｍ－（Ｆｅ,Ｔｉ,Ｂ）系各向同性粘结磁体以及高温下使用的Ｓｍ－Ｃｏ系烧结磁体等的最新进展。     

在宽温度范围应用的稀土磁体

在４．２－４２３的温度范围内，研究了Ｓｍ２Ｃｏ１７型烧结结磁和Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ模锻磁体。它们的磁性能与ＳｍＣｏ５和Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ烧结磁体不相上下。研究表明：这种Ｓｍ２Ｃｏ１７型磁体，在温度高达４２３Ｋ下应用，可认为是最好的。在４２３Ｋ下Ｓｍ２Ｃｏ１７磁体的磁性能为：Ｂｒ＝１０＼８ｋＧ，Ｈ＝１５．７ｋＯｅ和（ＢＨ）ｍａｘ＝２７．１ＭＧＯｅ。在５７３Ｋ下暴露半小时后，在磁导系数为２时，Ｓｍ２Ｃｏ１７磁体     

日本稀土磁体的开发近况

介绍了日本最近稀土磁体（主要是Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ系）的生产,稀土磁体的开发,稀土磁体的应用,以及一些稀土磁体生产厂（住友特殊金属,大同特殊钢,三德金属工业等）的近况,其中涉及到烧结磁体,粘结磁体的生产（ＢＨ）ｍａｘ＝５３ＭＧＯｅ级烧结Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ系磁体的实用化,Ｓｍ－Ｆｅ－Ｎ系交换－弹簧粘结磁体ＮａｎｏＲＥＣ的实用化以及关于电动汽车用电动机的开发近况。     

Nd—Fe—B系永磁体新进展

评述了Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ系烧结磁体，Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ系粘结磁体以及低Ｎｄ的Ｎｄ－Ｆｅ－Ｂ系交换－弹簧磁体的产业化，研究开发近况。     

分散剂对烧结Nd-Fe-B磁体性能的影响

在气流磨过程中适量添加分散剂,可促使超细胞粉粒的分散和及时从需求颗粒度的颗粒表面分离,这不但明显地降低了烧结磁体中的氧含量,而且极大地改善了烧结Nd-Fe-B磁体的微结构和永磁性能,在采用分散剂后,后续的模压成型即使在无严格的防止氧化保护下,利用传统的烧结Nd-Fe-B磁体工艺,我们批量生产出N48档的高性能Nd-Fe-B磁体。     

Gd、Y含量对烧结Nd-Fe-B磁体磁性能的影响

分别采用Gd、Y等量取代原磁体中的部分Nd,制备了烧结(GdxNd1-x)16Fe78B6(x=0.15,0.2,0.3,0.4,0.5)和(YxNd1-x)16Fe78B6(x=0.15,0.2,0.3,0.4,0.5)永磁材料,研究了添加元素Gd和Y的含量、烧结温度和回火温度对材料磁性能和显微结构的影响。实验结果表明,Gd、Y替代Nd含量最佳范围为0~0.15。烧结温度为1120℃、回火温度为800℃时(Gd0.15Nd0.85)16Fe78B6磁体的磁性能最佳。烧结温度为1120℃、回火温度为600℃时(Y0.15Nd0.85)16Fe78B6磁体的磁性能较好。显微组织研究表明,两种磁体样品分别产生新相钆铁钕氧化物相和钇铁钕氧化物相。     

MoO_3掺杂对锰锌铁氧体显微结构与磁性能的影响

以Fe_2O_3、MnO、ZnO粉体为原料,采用固相烧结法,通过一次球磨,850℃预烧并掺杂,二次球磨,1200℃烧结最后压制成型制得不同MoO_3掺杂量的锰锌铁氧体,运用SEM、XRD、VSM等手段研究该材料的组织与性能。结果表明,无论是否掺杂MoO_3,均生成了典型的尖晶石铁氧体相和Fe_2O_3相。材料的饱和磁化强度和磁导率随掺杂量增加先增大后减小,矫顽力和剩余磁化强度先减小后增大。表现为掺杂0.06wt% MoO_3的锰锌铁氧块体组织最为致密,磁性能达到最优,矫顽力及剩余磁化强度最小,磁导率和饱和磁化强度最大。     

合金铸片制粉工艺对烧结NdFeB材料性能的影响

对片铸工艺制备的同批次NdFeB合金铸片分别采用传统工艺(磨机破碎+气流磨)和新工艺(氢爆碎+气流磨)制粉,并将两种料粉分别通过磁场取向成型、真空烧结及热处理制成烧结NdFeB磁体。对比分析了两种制粉工艺制备的烧结NdFeB材料的显微结构和磁性能。结果表明,采用氢爆碎与气流磨结合的制粉制备的磁性能更高。     

Fe对Sn_xCo_y/C负极材料电性能的影响

采用固相烧结和球磨相结合的方法制备了锂离子电池负极复合材料SnxCoy/C和SnxCoyFe0.2/C(x:y分别取2:1、1:1、2:3),考察了Fe对SnxCoy/C复合材料结构和电化学性能的影响。XRD分析表明,对于未添加Fe的烧结样品,x:y=2:1体系由CoSn2、CoSn相和少量Sn单质组成;x:y=1:1体系由CoSn相组成;x:y=2:3体系由Co3Sn2相组成。添加Fe以后,在x:y=2:1和2:3体系的物相都未发生改变,而x:y=1:1体系有新相Co3Sn2生成。并且XRD计算还表明,Fe的添加有助于晶粒细化。另外,对所有烧结样品进行球磨会使晶粒进一步细化。电性能分析表明,对于未添加Fe的球磨样品,首次放电容量和首次充放电效率都随着Sn含量的增加而增加,而循环性能则随着Sn含量的增加而减小。添加Fe的球磨样品,与未添加Fe的样品相比,首次放电比容量、充放电效率和循环性能都增大,并且添加铁的球磨样品的首次放电容量和充放电效率随着Sn含量的增加而增加,Sn2CoFe0.2/C的首次放电比容量和充放电效率最大,分别为565mAh/g和86.7%;而循环性能随着Sn含量的增加而减小。其中Sn2Co3Fe0.2/C的循环性能最好,经过25次充放电后放电容量保持了首次放电容量的90.9%。     

水雾化法AgSnO2（12）粉末压坯烧结工艺探讨

摘要：采用水雾化法制备掺杂Bi、Cu元素的AgSn合金粉末,氧化后在不同单位成型压力条件下成型,然后在马弗炉中分别于880、900、920℃下烧结2、4、6h,考察了单位成型压力、烧结温度和烧结时间对材料致密度和硬度的影响。结果表明,提高单位成型压力和烧结温度、增加烧结时间可以提高材料的致密度和硬度。     

高磁导率MnZn铁氧体的氧化还原度调控与磁性能提升

采用氧化物陶瓷工艺制备MnZn铁氧体材料,研究了烧结过程氧分压及热处理氧分压对于其电磁性能的影响。实验表明,烧结过程中的氧分压P(O_2)越高,材料中的Fe²⁺含量越低,烧结体晶粒越大;氧分压的最佳范围在4~7%附近,过高或过低均会降低材料的磁性能。对于因氧分压偏离最佳范围导致磁性能低下的MnZn烧结体,可以通过后续的热处理工艺调节Fe²⁺含量以恢复其磁性能。根据这些结果,综合烧结工艺和热处理工艺的优势,采用21%的氧分压烧结获得较大的晶粒之后再在0.1%的氧分压气氛中热处理的方法调节铁氧体的Fe²⁺含量,获得了25℃时μi=10600,Bs=427 mT,μi(200 kHz)/μi(10 kHz)=98%,综合性能良好的高磁导率MnZn铁氧体磁芯。     

低温烧结Ba2Co1．2-xZnxCu0．8Fe12O22Y型六角铁氧体研究

采用固相反应法制备了Ba2Co1.2-xZnxCu0.8Fe12O22 Y型六角铁氧体,研究了材料配方、制备工艺(球磨时间、缺铁量、升温速度、保温时间等)等对六角铁氧体显微结构和磁性能的影响.结果表明,球磨时间、保温时间以及配方的Zn含量对Y型铁氧体的起始磁导率有显著影响,同时氧化铁的用量和烧结过程的升温速度也对材料的起始磁导率和品质因数影响显著.通过工艺参数的优化,获得了在甚高频段应用的具有较高磁导率的低烧Y型铁氧体材料.