中子测水在高炉生产中的应用

高炉入炉焦炭水分的变化,会引起高炉焦炭装入量、炉温的波动,直接影响炼铁的焦比、产量、质量、过去、由鞍钢化工总厂定时、定点取样烘干称重,将焦炭水分报给高炉。因受各种因素的影响,很难确切掌握一批焦炭各部水分的分布以及同此引起的炉况波动.中子测水是放射性同位素的应用技术之一,利用中子源发出的快中子与氢原子核碰撞散射而减速,变成慢中子(热中子)的现象来进行的——测量热中子密度分布,确定被测焦炭中水分的多少.中子水分仪操作简单,测量迅速,准确,并可在线连续测量入炉焦炭的水分,投资少,效益大,为高炉操作者提供了有力的监测手段,并为高炉炉况的计算机控制创造了有利条件.     

焦炭水分在线监测及自动补偿

我公司炼铁厂入炉焦炭水分波动一般在2％～6％.高时达9％～11％长期以来,高炉入炉焦炭水分的测定都是在焦化厂进行,采用“烘干称重法”,每班一次结果。对于采用湿法熄焦工艺来说,由于一批焦炭中水分偏差较大,以致一段时间内的实际入炉焦炭量的变化必然过大,从而引起炉温波动较大,使高炉出现     

自动控制系统在高炉配料中的应用

攀钢1~#高炉配料系统是采用机械电子秤、中子测水仪和μcs—01型微机组成的控制系统。已于1984年1月正式投入运行,入炉料的秤量误差控制在±0.1～±0.5％,实现了入炉原料秤量误差自动补正,入炉焦炭水份的自动补偿。每年可节约焦炭4000t,增铁40000t,生铁一级品率提高2％,年综合经济效益达一百多万元。     

焦炭称量控制与水分补正装置投入生产试验

冶金部自动化研究所与邯郸钢铁总厂合作进行的焦炭称量控制与水分补正装置于1982年12月13日投入生产试验。试验过程中固定干焦量,每30分钟采集一次焦炭水分值,由水分值装置算出湿焦计算值,据湿焦的计算值人工调整湿焦设定值(因水分湿度仪有问题,装置不能转自动调整),使之和湿焦计算值一致。随焦炭所含水分变化调整湿焦装入量,达到入炉干焦量稳定。经连续80小时的运行(因建防尘室而     

雨季不同粒级焦炭中水分自然挥发规律研究

首秦公司为满足秦皇岛地区高环保水平的要求,高炉使用的焦炭全部为外部采购,雨季运输过程中会使焦炭的水分超过10%。文章研究了雨季焦炭中水分挥发的规律及不同粒度焦炭的水分,确定了合理和准确检验雨季外购焦炭中水分的方法。通过合理地组织和调配高炉生产,在雨季将入炉焦炭的水分稳定在高炉要求的水平,为高炉顺行、降低燃料比和节能降耗奠定了必要的基础。     

300m~3高炉贮矿槽的设计

目前,国内许多255m~3高炉贮矿槽槽下供料系统已经进行了技术改造,将原有的称量车改为带式输送机供料。杭钢、马钢二铁厂4号高炉还将烧结矿和球团矿在槽下再次进行筛分,并采用固定称量漏斗分散称量,对称量值进行误差补正。马钢一铁厂等还使用了焦炭中子测水进行焦炭水分补正。这些技术措施取得了较高的经济效益。仅烧结矿槽下过筛,每减少入炉烧结矿中小于5mm的粉末10%,就可降低焦比1.6%,提高冶炼强度6%,提高产量7.6%。马钢二铁厂2号高炉应用微型计算机进行称量误差补正后,平均每班累计焦炭误差仅100kg,矿石     

武钢6号高炉中修炉内残留焦炭分析

 为了进一步研究焦炭在高炉内的劣化行为,探索更加适合高炉的的焦炭评价指标,利用武钢6号高炉中修挖炉缸的机会,从炉内自上而下分层取出焦炭试样,测定分析经高温反应后的焦炭试样的各项理化性能。采用开元5E-MAG6700全自动工分仪测定其水分、灰分和挥发分,采用科翔XQK-2000型显气孔率测定仪测定其显气孔率和灰分。研究结果表明,炉内残留焦炭相对于入炉焦灰分质量分数较高,固定碳质量分数下降明显,焦炭孔隙内滞留大量炉渣。高炉内初渣中SiO2、Al2O3、CaO和MgO质量分数并不高,MnO和P2O5质量分数是终渣中几倍甚至10倍,有相当部分的造渣是在炉缸下部进行的。高炉内碱金属在炉腹下部至炉缸上部富集量最大,锌在炉缸上部富集量最大。通过对高炉中修残留焦炭的研究分析,对焦炭在高炉各部位的劣化行为规律认识更加深刻,并对高炉的特性把握更加准确,可用于指导高炉生产。     

三钢4号高炉开炉及快速达产实践

三钢4号高炉开炉前做了大量准备工作，但由于在开炉装料过程中炉内焦炭着火，点火开炉前炉顶打水装置被误打开，大量水入炉，打乱了原有开炉计划。经过采取合理的方案，使开炉工作安全顺利，快速达产。     

炼铁厂里一项被遗忘的技术——脱湿鼓风

炼铁生产基本上是个连续不断的冶炼过程,要想做到稳产、高产、低耗,操作的稳定性是个非常重要的条件。除了原燃料成份、入炉料称重和入炉风量要求稳定以外,还要求风口前理论燃烧温度(又称火焰温度)的稳定。投入大量资金建设一个混匀料场,目的是为了矿石成份的稳定,采用中子测水、称重补正,为的是焦炭称重的稳定。鼓风机自动调节到定风量运行是为了入炉风量的稳定。唯独对燃烧温度的稳定,尽管早已有了成熟办法,但在国内钢铁厂里却极少有人过问,这就是本文命题的由来。根据不同条件,高炉理论燃烧温度一般在2000～2300℃的范围内选定。四个参数…     

影响机焦炉焦炭密度与强度的因素分析

机焦炉炼制高强度、高密度焦炭，受配合煤原料性质和炼焦工艺的影响。在制定配煤方案时，可以V-g1作为主要参数，综合平衡G、Y、TI（TR）等参数对强度的影响；在炼焦工艺方面，应严格控制入炉媒粒度、水分、堆比重、干馏温度、延时出焦等工艺指标，以改善焦炭物理性能。     

低质焦炭下高炉炉尘及喷吹煤粉利用率

 为了研究低质焦炭条件下高炉喷吹煤粉的利用率,对安钢高炉两批低质焦炭及炉尘进行取样分析。测定了焦炭的常用质量评价指标及炉顶除尘灰的碳质量分数,并采用岩相测试技术分析了炉尘未消耗煤粉和焦炭的不同结构形态,定量地给出了炉尘中未消耗煤粉和焦炭颗粒的质量分数。结合安钢配煤现状,考察了3种高炉所用喷吹原煤不同粒径的燃烧率,并讨论了不同烟煤配比下挥发分质量分数对不同粒径煤粉燃烧率的影响,为低质焦炭条件下提高煤粉利用率提出合理化建议。结果表明,低质焦炭条件下,炉尘碳质量分数明显偏高并含有较多未消耗煤粉;炉尘中的未消耗煤粉分为热变煤颗粒和残炭颗粒,而未消耗焦炭则以镶嵌结构为主;控制焦炭质量波动、减少焦炭水分质量分数有利于降低炉尘碳质量分数;安钢喷煤首选无烟煤应为B煤,喷吹煤粉的挥发分适宜控制在17%左右。     

高炉中心加焦对气流分布及煤气利用的影响

中心加焦可以减小中心区域的矿焦比,增加中心气流强度,形成倒V形软熔带,提高料柱的透气性;由于中心气流中CO含量高,焦炭的溶损少,颗粒进入炉缸时保持较大的粒度,提高死焦堆的透气透液性。中心加焦对高炉操作有很多积极作用,但中心加焦也会减小中心气流的利用率,提高燃料比。当中心加焦过量时,高炉内的气流分布出现异常,因此需要研究合理的中心加焦量以及中心加焦方式。利用Ergun公式,对不同中心加焦量条件下,高炉内的煤气分布、压差变化等参数进行计算,并根据煤气分布情况简单计算了中心加焦对高炉内煤气利用率的影响。根据计算分析结果,对高炉中心加焦量及中心加焦方式进行讨论。研究结果可以为实际高炉中心加焦操作提供理论参考。     

鞍钢高炉喷吹水熄焦粉的生产实践

为探索高炉喷吹水熄焦粉的可行性,开展了5%~15%水平下的水熄焦粉高炉喷吹用配煤优化实验室实验及工业喷吹试验。结果表明,在现有配煤基础上,最适宜的配入量为15%,鞍钢新2#和新3#高炉喷吹水熄焦粉后,煤气利用率分别提高0.24%和0.58%,燃料比下降0.71 kg/t和1.82 kg/t,水熄焦粉可用于高炉喷吹。     

高炉脱湿鼓风技术

高炉鼓风中由于湿度是不断波动的,会对高炉操作及顺行带来影响.采用脱湿鼓风技术可以稳定鼓风中的水分含量,使高炉操作稳定、顺行,达到节焦、增产的效果,并为提高喷煤量创造了条件.介绍了适合采用脱湿鼓风的高炉生产条件以及脱湿方法的选择和节焦增产的效果.     

高炉中心加焦实验及技术分析

中心加焦有利于高炉顺行,但如果中心加焦倾角过大和加焦量过多,则造成中心料柱沸点,燃料比上升。利用溜槽结构参数,提出高炉中心加焦溜槽倾角计算方法,模拟计算炉料在炉内二次分布,分析认为球团更容易滚入中心,因此,需要根据炉料结构中球团所占比例,确定是否实施中心加焦。中心加焦量与球团比例相关,球团配比10%,可以取消中心加焦,当球团配比15%时,则需要实施中心加焦,此结论得到高炉实验验证。     

高炉碱金属富集区域钾、钠加剧焦炭劣化新认识及其量化控制模型

碱金属对高炉内焦炭的破坏大多通过研究碱金属碳酸盐对焦炭气化反应的影响,从而得出钾、钠破坏性相近,在控制碱金属入炉时也基本不对二者进行区分;但高炉调研表明在碱金属富集明显加剧的区域碱金属碳酸盐已分解且焦炭中钾含量均大于钠.本文通过热力学计算得知在碱富集区域碱金属主要以单质蒸气而非碳酸盐或氧化物形式存在,据此设计了模拟此区域有无CO₂时钾、钠单质蒸气在焦炭上的自主吸附和破坏实验,结合原子吸收光谱法、X射线衍射法和扫描电镜-能谱分析发现钾蒸气和焦炭中灰分大量结合形成钾霞石后体积膨胀、裂纹扩展导致碱金属富集区域钾在焦炭上的吸附和破坏能力均远大于钠,因此建议尽量采用低灰分焦炭并严格控制入炉钾负荷.进一步研究体系中不同钾蒸气含量对气化反应的影响规律,得出当钾蒸气与焦炭的气固质量比率超过3%后焦炭反应性陡升.依据碱金属富集区域钾、钠在焦炭上的不同吸附和破坏性,建立了钾、钠各自入炉上限及总量上限的量化控制模型.      

太钢焦化厂煤调湿工艺介绍

介绍了太钢7.63 m焦炉煤调湿的工艺流程。煤调湿工艺是一种炼焦用煤的预处理技术,即通过炼焦煤在焦炉外的来自干熄焦余热锅炉的蒸气干燥来降低并稳定装炉煤的水分。装炉煤水分的降低能够提高焦炉生产能力、减少结焦所需热量消耗、提高焦炭质量、保证焦炉连续稳定操作,具有较大的经济效益和社会效益。     

高炉边缘布加小粒焦的实验研究

在实验室做了边缘布加小粒焦的三维动态模拟实验研究。结果表明，小粒焦具有隔热功能，能减缓炉衬侵蚀并使高炉热损失减少，还能对炉料和保护墙起了隔离作用，可消除炉墙粘结，有利顺行。边缘布加小粒焦是提高炉衬寿命的有效途径。     

首秦焦炭碳素溶蚀能力与显微结构的相关性

 摘 要： 捣固焦由于成本低且性能指标较好而逐步推广使用,然而首秦高炉在使用捣固焦后出现了炉内压量关系紧张、炉况不顺等问题。为了解这批焦炭的实际性能,进行了反应性试验、差热试验以及光学组织含量分析,结果表明：焦炭光学组织中镶嵌结构有抑制裂纹发展和缓解热膨胀的作用,而捣固焦的镶嵌组织含量较低,因此在高温和冲击受力的作用下更容易产生裂纹;分析6种焦粉失重曲线可以发现,同性组分ΣISO含量高的捣固焦粉从1 000 ℃升高到1 300 ℃过程中汽化反应失重率增加更快,在炉内可能引起的粒度降解更严重,从而造成炉况不顺。     

利用烧结余热烘干焦炭 降低煤气系统水分

利用烧结矿低温余热,降低并稳定焦炭水分,减少高炉炉况波动;降低煤气系统水分,减缓了水汽对煤气系统设备的影响,提高烟气余热、煤气热值及高炉余压等二次能源的利用率和综合节能效果。利用热风炉烟气余热烘干焦炭与烧结矿余热烘干焦炭的方式对比。