基于运动学与有向尺寸路径的工件定位误差自动分析算法

为了分析与计算夹具设计过程中的定位误差,以评估夹具的性能,根据运动学原理建立工件的定位误差模型,将定位误差描述为工件与夹具定位方案之间接触点位置变化的函数。研究了工件与夹具定位元件的接触类型,给出各类接触的有向尺寸路径搜索规则,利用矢量环投影原则获得有向尺寸路径算法,实现了矢量环不存在未知参数及其公差情况下接触点位置误差的求解。若矢量环存在未知数,则连接两条有向尺寸路径形成一个封闭的有向尺寸链,根据未知参数的类型及独立性的影响,推导出有向尺寸链的求解算法,建立矢量环存在未知参数及其公差情况下接触点位置变化的表达式。提出去重去零与转换方法,建立定位方案与有向尺寸链的映射关系,确保定位误差计算结果的合理性。通过实例给出了定位误差的计算方法与步骤,计算结果表明所提出的定位误差计算模型通用性好,计算过程易于实现自动化,可为促进计算机辅助夹具设计系统的实用性进程提供技术支持。     

工件定位误差的尺寸链解法分析

本文应用尺寸链原理,对工件在机床夹具中常见的定位方式的基准不重俣误差和定位副制造不准确误差进行计算。该分析计算简便,直,统一,易于掌握。     

基于运动学方法的线性尺寸定位误差通用建模与分析

定位误差是评价夹具性能的重要指标 ,分析定位误差是夹具设计中的一个重要环节。由于定位元件与工件的制造误差 ,工件安装后将不可避免地产生位置偏移 ,定位误差就是由于工件上的工序基准点位置在加工方向上发生偏移而引起的。现有夹具定位方案误差分析方法 ,如合成法、极限位置法以及微分法所建立的定位误差计算模型仅适用于特定类型的定位方案 ,不具备通用性 ;而目前利用运动学方法所建立的夹具模型仅考虑了定位接触点位置的影响 ,没有考虑调刀基准点位置偏移的影响。为此 ,根据运动学方法 ,在完善夹具模型的基础上 ,本文提出线性尺寸定位误差的通用模型与分析技术。     

应用尺寸链原理计算夹具定位误差

应有和尺寸链原理计算夹具定位误差，将定位误差的分析计算提高到尺寸链理论的范畴，简化了问题的解决方法，使计算可靠性提高。     

齿向误差与螺旋角误差的快速换算

齿向误差ΔF_β是评定齿轮在传动中载荷分布均匀性的重要误差指标,它指的是在分度圆柱面上全齿宽范围内,包容实际齿向线的两条设计齿向线之间的端面距离。测量斜齿轮齿向误差,可利用齿向仪、导程仪或螺旋角检查仪测量,也可利用万能工具显微镜或光学分度头等通用量仪进行螺旋线的点     

应用尺寸链原理计算夹具定位误差

本文提出应用尺寸链原理计算夹具定位误差，将定位误差的分析计算从实践中提高到尺寸链理论的范畴，简化了问题的解决方法，使计算可靠性提高。     

应用尺寸链原理计算一面两孔定位误差

本文提出应用尺寸链原理计算常见的一面两孔定位方式的定位误差,将定位误差的分析计算从实践中提高到尺寸链理论的范畴,使计算可靠性提高。     

定位误差与尺寸链的关系

分析了定位误差的构成与尺寸链之间的关系及相似性 ,结合实例介绍了尺寸链算法在分析计算定位误差和加工误差时的应用。     

用定位误差尺寸链解算定位误差的方法

提出用定位误差尺寸链计算定位误差时,建立定位误差的准则以及用极值法解算定位误差尺寸链求解定位误差的方法。该法克服了几何算法的缺点,弥补了有的文献提出用尺寸链计算定位误差而没有讲清如何建立尺寸链和解算尺寸链的不足。     

用CAD的尺寸标注功能来确定机床夹具的定位误差

工件在加工时,首先应在机床夹具上定位。由于工件定位基准与夹具定位元件的尺寸制造误差及其配合间隙、定位基准与工序基准不重合、工件以多基面定位时基准之间的位置误差这三种原因,引起工序基准在工序尺寸方向上的最大位置变化量即定位误差。定位误差极     

一种基于平面尺寸链的定位误差计算方法

定位误差计算是机床夹具设计和制造的一个重要环节。本文提出了一种基于平面尺寸链的定位误差计算方法。首先将平面尺寸链拆分成若干个三角形,再利用全微分法对三角形的不同类型进行推导,以求出任意尺寸链中封闭环公差,最终求得定位误差。     

夹具定位方案的数学建模及其优化设计

针对计算机辅助夹具设计的设计质量仍取决于设计者或专家的经验与知识水平、难以得到最优设计结果这一现状，建立了基于工件位置偏移与定位源误差之间关系的定位方案运动学模型，提出了定位方案的优化设计准则，从而改变了传统夹具设计中定位方案的经验性设计模式。通过实例说明了定位方案的稳健优化过程。研究结果表明，基于运动学模型的定位方案优化方法可以提高定位质量。在汽车、航空航天等制造领域中，定位方案的优化方法具有理论与应用价值。     

工件定位方案的自动规划与定位误差分析

工件定位方案的自动规划是智能化夹具设计过程的重要组成部分。构建了一个定位方案规划系统,对基于知识的工件定位表面的自动选择、定位点位置的确定和优化以及夹具的综合定位误差进行了分析。     

大型轴类零件同轴度误差数据采集与数据处理系统的研究

运用半径增量法，建立了大型轴类零件同轴度误差的最小二乘法和最小条件法两种评定方法的实用数学模型。介绍了采用微机控制的大型轴类零件同轴度误差数据采集与数据处理系统的组成。在ＳＴＤ工业控制机的控制下，系统可自动实现测头调零、数据采集、数据处理、测量结果显示和（或）打印。运用该系统对工件进行了实际测量。实测结果表明：该系统安装调试方便，抗干扰能力强，测量速度和测量精度均较高。在车间条件下，既适用于加工中的大型轴类零件同轴度误差的在机测量，也适用于处于正常使用安装位置的大型轴类零件的在位测量。     

轿车翼子板装配偏差建模与定位工艺优化

轿车翼子板装配质量对整车尺寸质量有很大影响。造成翼子板装配偏差的因素有:翼子板本身尺寸偏差、白车身尺寸偏差、装配工艺工装偏差。在实际生产中,通过对翼子板的定位优化来减小输入偏差对最终装配偏差的影响,是减小翼子板装配偏差、提高装配质量的首选途径。结合基于欧拉变换的空间零件偏差传递模型和MPS优化算法,建立了一套针对翼子板的建模与定位工艺优化方法。此方法在某自主品牌轿车生产中的应用取得了明显的效果,并且显示出比传统优化方法更高的效率。     

主轴回转误差与最佳装刀方位

对刀具回转类与工件回转类两种机床主轴回转误差测试数据采用不同模型处理并进行仿真,得出结论：车床类主轴在加工中不存在最佳和最差装刀或对刀方位,而镗床类则存在。镗床类主轴在最佳方位上装刀,可使加工误差最小,此方位只需测元件一次安装和测试即可求出。     

平面尺寸链的稳健性及其参数的稳健优化设计

基于稳健设计和稳健优化设计原理 ,提出了平面尺寸链稳健性基本概念。通过对平面尺寸链设计质量和各种干扰因素的综合分析 ,提出了一种稳健优化设计数学建模方法 ,并给出了工程设计实例。这是实用和有效的新方法。     

工件定位误差的尺寸链解法分析

本文应用尺寸链原理,对工件在机床夹具中常见的定位方式的基准不重合误差和定位副制造不准确误差进行分析计算。该分析计算简便、直观、统一,易于掌握。     

OFRG模型中功能尺寸和非功能尺寸的设计

采用了一种名为有向功能关系图（ＯＦＲＣ）的机械装配建模方法,并详细论述其功能尺寸和非功能尺寸的设计,继而确定出零件的尺寸树,为零件的尺寸自动标注提供必要的数据信息。     

基于建模误差估计的Smith补偿器鲁棒稳定化自动整定算法

本文针对Ｓｍｉｔｈ补偿器研究实现其参数自动整定的方法。通过辨识过程在特定频段上的响应信息估计建模误差的大小,并将其转化为模型参数摄动进行控制器参数的鲁棒稳定化设计。同时给出了针对有关参数摄动鲁棒稳定化设计的一个新充分性判据。仿真结果表明了算法良好的控制效果与可实现性。