碳酸锂超重力碳化制备碳酸氢锂

采用旋转填料床进行碳酸锂超重力碳化反应,并通过调节物料浓度、气体流量、旋转填料床频率以及进料速率4个实验因素进行正交实验。确定了最佳工艺条件为:物料浓度60 g/L,气体流量0.08 m³/h,旋转填料床频率50 Hz,进料速率350 mL/min。在最优工艺条件下进行实验,反应时间t_x平均值为55 min,约为传统反应器碳化时间的1/3;所得c_x (Li⁺)平均值为 9.308 g/L,较传统反应器提高了12.78 %;且结果重复性较好。该实验表明,超重力碳化反应可以显著提高传质速率,缩短反应时间,提高物料和气体利用率,强化反应过程,增加产物浓度。     

超重力技术处理挥发性有机化合物的研究进展

超重力技术是一种新型的化工过程强化技术。首次将超重力技术处理挥収性有机化合物的研究方法进行了总结,简单介绍了超重力技术的原理、装置及特点,重点介绍了超重力场中吸收法,萃取法,精馏法,气提法以及其它方法处理挥収性有机化合物的研究进展。     

超重力技术进展——从实验室到工业化

超重力（旋转床）技术是一种能够极大强化传递和分子混合过程的突破性过程强化新技术,本文对超重力技术的基础研究,在反应与分离过程强化、纳米材料制备方面的应用研究以及工业化应用的最新进展情况进行了综述,重点介绍了本中心的研究成果.     

超重力技术应用于萃取结晶回收碳酸钠的研究

研发了一种将撞击流反应器和旋转填料床有机耦合所形成的一种新的反应器——撞击流旋转填料床(IS-RPB),并将IS-RPB应用于萃取结晶回收无机盐的实验研究中,以饱和碳酸钠溶液-正丁醇体系为研究对象,分别考察了超重力因子、正丁醇与碳酸钠溶液流量比、撞击初速度等因素对碳酸钠收率的影响。实验结果表明超重力因子为98.80,正丁醇与碳酸钠溶液体积流量比为1∶1,撞击初速度为8.85 m/s时,碳酸钠的收率最高达到72.08%。     

制备碳酸锂结晶的工艺优化

主要针对含锂卤水通过氯化锂与碳酸钠反应结晶制备高纯度碳酸锂过程中存在的结晶问题做了实验研究。通过考察反应结晶初始浓度、反应温度、进料速率、晶种用量、搅拌速率、进料浓度以及添加剂等对碳酸锂产品的平均粒度及晶体形貌的影响,优化了反应结晶制备碳酸锂的工艺参数。研究表明：在不同优化参数的作用下,通过调控碳酸锂的反应结晶过程,可改变碳酸锂晶体的形貌、粒度及固液分离效果。     

国内过程强化设备在超细粉体制备中的应用进展

介绍了超重力技术和撞击流技术的原理和特点,并论述了国内旋转填料床反应器和撞击流反应器制备超细粉体的应用进展。     

碟片填料旋转床气阻与气液传质实验研究

实验测量了超重力旋转床气液传质反应器在采用同心环波纹碟片填料的时的气相压降和气液传质特性,对不同转速,气流量,液流量条件下的气相阻力与气液传质性能进行了实验研究和分析,结果表明干床的气相压降是相同状态下采用金属丝网填料的气相压降的６０％左右。     

超重力技术及其工业化应用

介绍了超重力技术的基本原理、特点和发展历程,并举例说明了超重力技术在分离和反应等方面的工业化应用情况,30年的开发和应用成果证明：超重力技术是一项极富前景和有活力的过程强化技术,可望成为21世纪化学工程的支柱技术之一。     

超重力法脱除气体中硫化氢

采用超重力设备--旋转填料床替代传统湿法脱硫工艺中的脱硫塔,以PDS为脱硫催化剂,对工业过程中产生的含硫化氢气体进行了脱硫实验研究,考察了气液比、转速、碱废、温度、PDS含量等对脱硫率的影响规律.在适宜的条件下,获得了99.0%以上的脱硫率.与塔式脱硫技术相比,该技术具有脱硫效率高、液气比小、脱硫设备体积小等优点.     

一种新型反应设备——旋转填料床技术及其应用

旋转填料床技术是一种突破性的过程强化新技术，在化工、能源、环保、材料、生物化工等工业领域中有广阔的商业化应用前景，笔者概要介绍了该新技术的特点，国内外研究开发和应用。     

碳化法制备高纯碳酸锂

以工业级碳酸锂为原料,采用碳化法进行提纯,对碳化温度、碳化时间、碳化压力等重要影响因素进行了实验研究及分析,并确定了最佳反应条件。最佳工艺参数：碳化压力为6×105～6.5×105 Pa,碳化时间为2～3 h,碳化温度为30～40 ℃,树脂牌号为D110,母液流出速度为120～140 g/h,分解搅拌速度为30 r/s以上,此工艺条件下制得的碳酸锂纯度为99.991%。     

超重力反应沉淀法制备超细二氧化硅

以水玻璃和硫酸为原料，采用超重力反应沉淀法合成了超细二氧化硅粉体。研究表明：与传统搅拌槽反应器相比，在超重力反应器内，二氧化硅沉淀反应的时间可大大缩短（缩短至10min以内）；通过产品分析测试发现，所得到的二氧化硅产品具有粒径小（〈20nm）、粒度均匀、比表面积大、孔径分布较窄等特点，并具备能提高与高分子材料的相互作用的中大孔结构。     

高频氢等离子体增强还原制备超细铜粉

利用高频感应热氢等离子体强化还原制备超细铜粉,考察了加料速率、还原氢气流量、氢气分布位置、反应区空间、冷却温度等因素对铜粉颗粒性能的影响,对制备的铜粉颗粒进行氧含量、XRD晶体结构、松装密度、粒度分布和比表面积的表征。结果表明,优化的工艺条件为反应区内径100 mm,加料速率4 g/min,淬火气氩气气量500 L/h,氢气气量500 L/h并通入少量载气,由氢等离子电离产生的氢自由基可强化反应实现瞬时还原,不仅可控制铜粉形貌,还能有效控制铜粉颗粒大小;利用该方法制备出粒径分布100?200 nm、分散性好的超细球形铜粉颗粒。该方法操作简便、产品纯度高、气氛可控、对环境污染小。     

高温液相还原法制备超细钴粉末

利用高温液相二醇还原法,在两种表面活性剂存在下制备出磁性钴的超细粉末。利用X射线衍射、X射线光电子能谱、扫描电镜和激光光散射仪等对所制备的超细钴粉末结构、价态、颗粒尺寸分别进行了表征分析,结果表明该种方法制备的超细钴粉末具有hcp,平均粒径大约为0．4μm。     

采用微反应器制备超细碳酸钡的研究

采用微反应器对共沉淀法制备超细碳酸钡进行了研究,考察了反应物流速、反应温度、反应物浓度、添加分散剂等因素对超细碳酸钡颗粒形貌及粒径的影响,并用场发射扫描电镜、激光粒度分析仪和比表面积分析仪对所制备的碳酸钡颗粒进行了表征.结果表明,采用微反应器可制得粒度分布均匀、长径比为4的柱状和粒径约为300 nm的球状超细碳酸钡颗粒.     

水解沉淀法制备超细碱式碳酸锌的试验研究

以碳酸氢铵和氨水浸出锌灰,然后经除杂净化得到高纯锌氨溶液,以高纯锌氨溶液为原料,采用加热水解沉淀法合成超细碱式碳酸锌,碱式碳酸锌经煅烧得到超细氧化锌。研究了加热水解沉淀工艺条件对碱式碳酸锌的粒径分布的影响。结果表明,最佳工艺条件为：搅拌速度为300 r/min、蒸氨温度为90 ℃、锌氨溶液中锌质量浓度为75 g/L、负压为-2 kPa。最佳工艺条件下得到的碱式碳酸锌的D50为0.77 μm,颗粒近似球形;煅烧后的氧化锌为六方晶系纤锌矿结构,D50为0.69 μm。     

Preparation of lithium carbonate by microwave assisted pyrolysis

Investigations were conducted to purify crude Li₂CO₃ via direct carbonation with CO₂ at atmospheric pressure and pyrolysis with both water bath heating method and microwave heating method.The reaction kinetics of LiHCO₃ pyrolysis was studied and the effect of different operating conditions including initial concentration of LiHCO₃ solution,pyrolysis temperature and stirring speed on the purity of Li₂CO₃ was investigated...