新型化工型炼油厂总加工流程的优化

以典型沙特混合原油为研究对象，通过分析原油组成、加工工艺路线以及化工原料优化等，探讨不同原油加工方案对炼化一体化总加工流程的影响。结果表明：在“以多产化工原料为目标，宜烯则烯，宜芳则芳”的原则下，可以统筹炼油工艺优化和化工产品生产；在“新型化工型炼油厂的总加工流程”中选择重油催化裂解、二次柴油加氢处理、C₄馏分综合加工、石脑油正异构分离等工艺技术，可减少成品燃料油的产出，多产化工原料，适量增产芳烃产品；通过优化炼化一体化的产品方案，可以提高全厂经济性、降低成本、增强企业竞争力。     

芬兰炼油厂成功示范固体酸烷基化工艺

新型AlkyClean工艺在芬兰Fortum油气公司的炼油厂成功进行了示范。新工艺的流程与液体催化剂烷基化类似 ,主要不同点是采用了由Lummus公司与AkzoNobel公司共同开发的固体酸催化剂与新型反应器设计。该工艺与现有HF及H2 SO4 液体酸方法结果相当 ,但可避免酸溶油 (ASO)的生成 ,并产出高质量产品 ,汽油研究法辛烷值超过 96。Fortum油气公司合伙参与了AlkylClean示范装置的建造、调试与运行。该工艺分 4段 :进料预处理 (根据进料污染程度选择 )、反应系统、催化剂再生和产品蒸馏。反应在液相、温度为 5 0～ 90℃下进行 ,因此不需要制冷。…     

缅甸某炼油厂总工艺流程规划研究

介绍了对缅甸石油化工公司某炼油厂常压、焦化等装置进行改造所设计的两个短流程方案,并对该炼油厂总工艺流程进行远期规划研究。在满足缅甸现行油品质量和环保要求的前提下,从工艺装置组成、原料及产品结构、汽柴油产品质量以及经济效益对两个短流程方案进行比较。研究结果表明:该炼油厂改造总工艺流程以催化裂化装置为核心,产品以汽油、柴油为主,加工原油品种(东南亚混合原油)和加工规模(1.2 Mt/a)不变,在改造基础上新增柴油加氢改质、催化重整、联合脱硫和硫磺回收等多套炼油装置,以满足生产欧Ⅳ汽油、柴油产品并满足环保要求。改造总投资为1 464.48×106RMB$,预期利润总额达到282.80×106RMB$,财务内部收益率为15.37%,利润为235.67 RMB$/t,经济效益较好。综合考虑环保和技术经济因素,该炼油厂改造应采用统一规划,分期实施的方式:一期满足缅甸汽柴油产品需求;二期完善炼油厂配套设施,提高产品质量。     

最大化生产对二甲苯的炼油总工艺流程研究

以规划新建加工15.0 Mt/a沙特轻质和沙特中质混合原油的大型炼油厂为例,按照分子炼油和环状碳链理论,对最大化生产对二甲苯的炼油总工艺流程进行了研究.结果表明,项目的对二甲苯产量可以达到5.0 Mt/a、副产苯1.62 Mt/a.重整原料主要来自:2.28 Mt/a直馏重石脑油(馏程65～ 175℃)、0.96 Mt/a催化裂化重汽油、2.47 Mt/a的柴油(含重芳烃循环)加氢裂化所产的重石脑油和减压蜡油加氢裂化的2.57 Mt/a重石脑油.剩余的芳烃产品来自C4/C5/C6轻烃,芳构化可产1.52 Mt/a富含芳烃的生成油,催化干气稀乙烯可直接生产0.12 Mt/a乙苯.     

重整装置掺炼加氢裂化重石脑油和乙烯抽余油运行分析

对武汉石化催化重整装置掺炼加氢裂化重石脑油和乙烯抽余油前后的一些主要操作参数进行了对比,通过总结装置运行情况,发现总的三苯收率和氢气产率分别提高了3个百分点和1.18个百分点,装置的总能耗虽有所上升但单位动力费则下降4.6元/t,每年可增效2 820万元。此外还针对装置掺炼重石脑油和乙烯抽余油后出现的主要问题进行了分析。     

新型千万吨级炼油厂加工方案的研究

开展了新型千万吨级炼油厂加工方案的研究,重点对比不同加工方案对全厂装置配置、产品结构和投资效益的影响。研究结果表明：千万吨级炼油厂转型生产化工产品和芳烃路线是可行的;当乙烯规模和对二甲苯规模一定时,浆态床渣油加氢裂化+固定床渣油加氢处理+催化裂化方案的汽煤柴油品收率最高,但汽油收率最高的方案为浆态床渣油加氢裂化+催化裂解方案,煤油和柴油收率均最高的方案为浆态床渣油加氢裂化+蜡油加氢裂化方案;在烯烃产品方面,渣油加氢技术和催化裂解技术组合方案可实现乙烯收率提高4~5百分点,丙烯收率提高5~6百分点,更好地助力炼油厂的化工转型;在投资效益方面,浆态床渣油加氢裂化+蜡油加氢裂化方案的投资最低,效益最高,是一条以较短加工流程实现炼油厂转型升级的技术路线。     

炼油转型发展技术路线研究

由于炼油产能过剩和油品消费势头减缓,促使原油资源的利用由以生产燃料油为主转变为油化一体化相结合,以提升炼油竞争力。结合市场环境和生存发展需求,对油化一体化转型方案进行详细分析研究,设计脱碳型和全加氢型炼化一体化集成模型,通过投资、产品分布和技术经济指标对比,为新建炼油厂和现有企业转型提供借鉴。     

炼油厂和炼油装置规模经济化研究

炼油厂和炼油装置规模经济化是提高企业经济效益和竞争能力的重要因素,规模大型化也有经济起点和拐点.主要对炼油厂和炼油装置规模进行了经济化研究,该研究有利于正确认识投资概念和效益贡献,对规划、咨询和评估等工作有参考意义.     

多产清洁汽油的总工艺流程研究和选择

以规划新建12 Mta加工沙特中质原油的大型炼油厂为例,采用PIMS线性规划模型,以最大化多产清洁汽油为主要目的,比较了方案1(常压渣油加氢脱硫+重油催化裂化)和方案2(渣油加氢脱硫+重油催化裂化+加氢裂化)两种核心总工艺流程。结果表明,在正常的加工模式下,方案1的汽油产量可达到4.474 4Mta,远高于方案2的4.051 6 Mta。在方案1的基础上,通过催化裂化轻汽油醚化、液化气的烷基化以及副产的苯与催化裂化干气中的稀乙烯合成乙苯等措施进一步增产汽油,可增产汽油组分0.718 Mta,同时通过优化汽油池中各调合组分的比例,使混合汽油产品性质满足GB 17930—2013清洁汽油产品质量指标要求。     

我厂FCC装置回炼油加工方案的选择

我厂 FCC 装置回炼油中含有较多的芳烃,按传统回炼方法出现柴油质量差,不能生产喷气燃料等矛盾,如果采用糠醛精制,中压加氢裂化工艺加工回炼油,则不但上述矛盾可以得到解决,而且还可以将现有装置的处理能力提高20～30%、更能适应 FCC 装置掺炼渣油,其经济效益比单独 FCC 装置要好。     

2，5—二甲基—3—糠酰硫基呋喃的合成

以2,5－二甲基－3－呋喃硫醇,糠酰氯和吡啶为原料,通过醇解反应合成了2,5－二甲基－3－糠酰硫基呋喃,并通过元素分析,红外光变及熔点等分析方法证明了产物的结构。考虑了工艺条件对产物收率的影响,确定了最佳合成工艺条件：n(2,5-二甲基－3－呋喃硫醇）：n(糠酰氯）：n(吡啶）＝1．0：1．5：1．5,乙醚加入量10mL,反应温度5℃,反应时间1.5h,在此条件下,产率可达81．3％。     

2—叔丁基对甲苯酚的合成研究

以对甲苯酚和异丁烯为原料合成2－叔丁基对甲苯酚。对催化剂进行了筛选,讨论了催化剂用量、原料配比、反应温度、反应时间对烷基化反应的影响。确定了合成2－叔丁基对甲苯酚的最佳条件：催化剂用量（以对甲苯酚质量计）12％,异丁烯加入时间2h,补充反应时间1h,反应温度100－110℃,对甲苯酚与异丁烯的摩尔比为1．1：1。在此条件下产品收率为79．1％。     

2-氨基-3-氯-1,4-萘醌的合成研究

以2,3-二氯萘醌与氨气为原料,甲醇作溶剂,制备了2-氨基-3-氯-1,4-萘醌.考察了反应条件对产品收率的影响,得到最佳工艺条件:在二氯萘醌用量为0.1 mol,氨与二氯萘醌的物质的量比为6,氨甲醇溶液含量15％～17％,反应温度20～25℃,反应时间4h,产品收率可达96％.     

自动快速燃烧-离子色谱联用技术测定轻质油中痕量氯

采用自动快速燃烧-离子色谱联用技术,以质量浓度0.5 mg/L轻质油含氯标准溶液为研究对象,确定了用于测定轻质油中痕量氯的最佳分析条件:燃烧管进(出)口温度为950(1 000)℃,样品进样量为50μL,吸收液超纯水用量为10 mL。结果表明:当含氯质量浓度为0.1～1.0,1.0～10.0 mg/L时,所建立的标准曲线线性相关系数分别为0.999 1,0.999 7;在最佳分析条件下,连续测定92~#汽油、0~#柴油、轻质燃料油、苯和甲醇各5次,加标样品中含氯量测定结果的相对标准偏差为1.25%～3.95%,加标回收率为91.58%～95.42%,方法的重复性良好,分析结果准确可靠。     

常减压蒸馏装置运行优化措施

分析了中国石油独山子石化公司常减压蒸馏装置运行问题,采取了停用脱乙烷塔、增加减压塔塔顶瓦斯超重力脱硫系统和柴油吸收脱硫等措施。结果表明:通过停用脱乙烷塔,增加了优质乙烯原料量,可增产液化气7 392 t/a,停用脱乙烷塔塔顶循环水冷却器后,可节约循环水100.8万t/a;减压塔塔顶瓦斯系统增加超重力脱硫后,硫化氢脱除率提高至99.75%,改变为柴油吸收脱硫后,有机硫脱除率达到50%以上,实现了减压炉烟气达标排放。     

加氢脱酸-二段糠醛萃取工艺制备A 1426橡胶增塑剂

以中国石油克拉玛依油田九区稠油的减四线馏分油为原料，采用加氢脱酸-二段糠醛萃取的组合工艺制备出A 1426橡胶增塑剂。结果表明:采用先加氢脱酸、后糠醛二段萃取的组合工艺可以制备出满足GB/T 33322—2016要求的A 1426橡胶增塑剂产品；其工业化试产品较A 1020橡胶增塑剂产品芳烃质量分数提高4.4个百分点，可以满足橡胶市场对不同芳烃质量分数橡胶增塑剂的需求。     

气相色谱-原子发射光谱检测器联用技术在重油分析中的应用

综述了气相色谱-原子发射光谱检测器（GC- AED）联用技术在重油含硫化合物、含氮化合物、含氧化合物和金属有机化合物形态分析中的应用。指出:利用固相萃取和柱色谱分离技术对重油进行预处理,然后,借助全二维气相色谱技术的强分离能力,以及高分辨质谱（MS）的定性能力,同时,采用GC-AED联用技术辅助定性,能够准确分析重油含硫化合物。GC-AED联用技术定性分析了柴油中73种含氮化合物形态。在分析重油含氧化合物形态时,GC-MS联用技术用于定性分析,而GC-AED联用技术在辅助定性、定量方面发挥了重要作用。另外,该联用技术在油品添加剂和重油中金属化合物形态分析应用较多,可以分析锡、锌、镍、钒等多种金属有机化合物。     

循环冷却水压力比对循环水系统同步降压的影响

针对中国石化塔河炼化有限责任公司炼油厂循环水系统,通过调节循环水系统给回水压力,以提高循环水压差以及降低循环水综合能耗,考察不同工况下循环水压力比（β）对循环水系统运行及温度变化的影响。结果表明:随着β的下降,各装置循环水回水温度均会有所上升,整个过程硫磺装置温度变化较小;当β小于1.61后,焦化装置、加氢装置、循环水回水总线的温度斜率变化较大,出现飞温现象且不可控,当β小于1.62时,则不利于其他装置的稳定运行;通过循环水同步降压能有效降低循环水的负荷量,减少能耗,当β减小至1.55时,加氢装置高压回水点压力接近于0 MPa;当β小于1.55时,该处循环水回水压力为负数,形成负压腔,其他支线循环水窜入该区域,需使用抽真空泵或管道增压泵才可以维持运行;在管道脉冲实验时,当β为1.62时,为最稳、最优运行点,在考虑循环水同步降压时,需综合考虑循环水运行、换热情况、余压上塔等综合能耗,建议将β控制在1.62~1.67,以保证节能平稳运行。     

SEB-12催化剂在干气制乙苯装置的工业应用

在中国石油兰州石化公司6万t/a干气制乙苯装置上,对中国石化上海石油化工研究院研发的SEB-12烷基化催化剂进行了工业应用,并分析了原料对催化剂性能的影响。结果表明:在反应器入口温度350.7 ℃、入口压力1.0 MPa、苯/乙烯摩尔比6.2、乙烯质量空速0.27 h-1、装置反应负荷100%的条件下,该催化剂的乙烯转化率为97.53%,产物选择性为99.90%,二甲苯质量分数为4.56×10-4;在乙烯、丙烯不同体积分数的原料干气条件下,该催化剂的乙烯转化率大于97.50%,但随着丙烯体积分数增加,产物选择性明显下降;原料苯中的甲苯质量分数对产品二甲苯质量分数影响较大。     

芳烃生产技术进展及产业发展建议

分析了国内外现有石油制芳烃生产技术（包括催化重整、裂解汽油加氢、轻烃芳构化、甲苯/苯歧化与烷基转移、二甲苯异构化等）以及煤制芳烃技术,综述了最新的合成气、二氧化碳、甲烷芳构化生产芳烃技术进展,介绍了目前国内芳烃生产装置建设状况。指出芳烃产业今后的发展应注重拓宽原料来源,提升生产效能及加强数字技术攻关。