基于仿真的单晶涡轮叶片精铸工艺参数优化

涡轮叶片尺寸精度直接影响叶片的成品率,而精铸工艺参数对叶片尺寸精度有非常大的影响.基于ProCAST仿真软件,采用单因素试验分析抽拉速度、浇注温度、型壳预热温度、冷铜温度对叶片尺寸的影响,结合正交试验及BP神经网络优化了精铸工艺参数.最后,通过实际浇注验证了该方法的有效性.     

基于正交试验的内螺纹冷挤压工艺参数优化

为了获得内螺纹冷挤压最佳工艺参数,采用数值模拟方法分析了挤压过程中的金属流动规律和工件应力分布,通过正交试验获得了工件底孔直径、挤压速度和摩擦系数对挤压过程中挤压扭矩和挤压温度的影响.结果表明,以挤压扭矩为优化指标时,各影响因素的主次顺序为:底孔直径＞摩擦系数＞挤压速度,最优工艺参数为:底孔直径Φ7.40 mm,挤压速...     

基于正交试验的注射成型工艺参数优化方法研究

结合正交试验法和注射模拟分析软件Moldflow,对注射成型工艺参数进行优化。为获取优化的注射工艺参数组合,设计了试验方案,并对Moldflow模拟试验结果进行了极差、方差分析法处理,确定了各因素及其交互作用的主次顺序、因素之间交互作用对试验指标影响的显著程度,分析了各因素与试验指标之间的关系,得出了试验因素的最优水平和试验范围内的最优组合,即注射工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟和实际验证。这一研究方法对注射工艺分析与模具设计具有指导意义。     

基于FLUENT的直通式迷宫密封结构的优化

针对当前广泛使用的往复式迷宫密封式压缩机中迷宫密封结构进行深入研究,将迷宫密封内部结构尺寸和形状进行一定程度的更改并应用FLUENT软件进行仿真。结果表明:当迷宫密封节流片倾斜角度达到60°、空腔背部更改成倒圆形状后,有助于增加间隙阻力、加剧空腔中能量的转化与耗散,使泄漏量在原设备基础上减少2%～4%左右,密封能力提高。而迷宫密封中的压力与原结构下的变化情况基本一致,压力的残余值接近于常压。     

基于正交试验闪速熔炼过程操作参数的优化

伴随着铜闪速炉产能与熔炼强度的不断提高,闪速炉反应塔内温度场、浓度场等物理场的微观信息分布特点发生了明显的变化,其反应配风之间的参数配比关系对炉内熔炼过程的影响作用更为突出。采用正交设计的方法,就闪速炉生产操作的3个主要配风参数(工艺风、分散风、中央氧)对炉内气、粒混合反应过程的影响关系进行系统仿真研究,得到基准工况条件下的操作参数优化配比方案。仿真结果表明：分散风速度对气、粒混合反应过程的影响占主导地位;在优化工况条件下,炉内熔炼过程效率进一步提高,其烟尘发生率可控制在3.2%左右,炉内氧气基本消耗完全。     

连铸工艺参数正交试验模拟优化

影响结晶器内流场的主要参数有浸入式水口倾角、水口的浸入深度、板坯尺寸,以及拉坯速度。运用模拟软件的模拟结果只能显示某个参数的影响规律,不能得到最佳的工艺参数组合。运用正交试验法对模拟结果进行优化,结果显示,该参数组合下的结晶器内流场十分稳定。有利于避免钢液卷渣现象的发生。     

基于ANSYS的制粒机模孔参数分析及优化

环模作为制粒机的重要组成部件,影响制粒机的制粒效率和成型质量。本文针对目前市场上常见的环模模孔参数,应用ANSYS有限元分析软件进行数值模拟,利用正交试验研究了压缩比、模孔直径、模孔锥角以及模孔深度4种环模模孔参数在挤压过程中对模孔内壁等效应力的影响。确定了环模模孔的最佳参数,为环模结构优化提供了依据。     

基于FLUENT与正交实验法的二通插装阀性能分析及结构优化

文章应用正交实验法,以二通插装阀为研究对象,用FLUENT 12.0软件进行数值模拟实验.以通过二通插装阀进出口压差最小为设计目标,通过对实验结果分析,确定影响该阀性能的主要结构及参数,并得到二通插装阀压降最小化的初步方案.结果证明该优化方案可以大大提高设计质量.     

EDM加工工艺参数优化选取的研究

在EDM加工中,由于加工效果受多种加工工艺因素的共同影响,若想获得好的加工效果,关键在于选择合适的工艺参数,而这恰是EDM加工的难点所在。针对这一难点,采用工件材料为Q235钢和工具电极为紫铜棒进行正交试验,以获取最优的工艺参数组合,并建立了神经网络预测模型,将预测结果和实测值进行比较。结果表明,模型预测值与实测值符合程度很高,能达到加工前优化选取参数的效果。     

高压水射流切割喷嘴的结构设计和参数优化数值模拟研究

应用FLUENT软件对喷嘴的内外部流场进行数值模拟研究,并对影响喷嘴出口速度和动压的4个主要结构参数进行正交试验,模拟研究结果得出适用于切割的喷嘴结构和优化的结构参数.研究表明:喷嘴的收缩角对喷嘴的性能影响最大,喷嘴出口水平过渡段也是一个重要的影响因素.     

高速落座下液压气门结构关键参数优化

在液压配气系统中,当发动机高速运转时,气门落座速度超过落座速度评价标准。为改善这种情况,在不影响配气效果情况下,对气门杆直径dv、盘部厚度H、气门过渡半径R 3个关键参数进行正交试验设计。运用灰色关联法对气门质量、落座最大应力、落座最大变形量3个多目标值进行优化,得到多项评价指标下的最佳优化组合。研究结果为液压气门的结构设计提供了参考。     

基于 FLUENT的齿轮泵内流场分析

齿轮泵广泛应用在各种液压机械中,其性能直接影响到整个液压系统.利用流体分析软件FLUENT对不同边界条件的齿轮泵内流场进行数值模拟,分析齿轮泵本身结构对性能的影响,尤其对产生噪声的影响,为齿轮泵优化提供参考,同时为研究优化方案的可行性奠定了基础.     

基于自适应果蝇优化算法的PID参数优化

针对基本果蝇优化算法(FOA)控制精度不高且易陷入局部最优的缺陷,提出一种自适应果蝇优化算法(IFOA)的PID参数优化方案。该算法以控制偏差绝对值和输入平方项的时间积分作为适应度函数,经过迭代寻优得到最优的PID参数值。通过二阶时滞系统测试并与基本果蝇优化算法比较,结果表明:该算法控制精度高、响应速度快、鲁棒性好,为PID参数优化提供了参考。     

基于FLUENT的集成块流道的仿真分析

仿真分析了液压集成块两种不同孔道的流场以及增大阀口的开度、缩短阀口到集成块交叉孔道的距离后的流场。通过对比,增大阀开度及缩短阀口到集成块交叉孔道的距离有助于减小集成块的能量损失,为集成块的设计提供一定的依据。     

FLUENT软件在空气轴承研究领域的应用

介绍FLUENT软件在空气轴承流场模拟领域的应用,用FLUENT对气体轴承气膜的压力场、刚度和质量流量进行仿真.最后与传统的基于雷诺方程的有限元法的计算结果进行比较,证实了使用该软件所得结果真实可靠.     

耐火砖自动液压机双轴搅拌布料系统的参数优化

针对最大压制力为25 000 kN的耐火砖自动液压机的双轴搅拌布料系统,采用正交试验的设计方法,研究此布料系统的4个主要设计参数对4个模腔粉料均匀性的影响规律,并依据此规律进行回归分析。根据分析结果,对双轴搅拌布料系统进行参数优化,使其在满足均匀性要求的前提下,提高生产效率。     

基于颗粒两相流的复杂回转体光整工艺参数优化研究

针对一种回转体零件内部交叉相贯处存在毛刺的问题,设计了去除毛刺的装置,采用FLUENT软件验证该工艺的可行性,并对工艺参数进行优化。利用DPM模型和动网格技术研究了流场的速度变化、颗粒的运动轨迹以及不同工艺组合对去除效率的影响。结果表明:夹具起到搅拌功能,使得流体以更高的轴向和径向速度冲击回转体零件交叉相贯处;每一周期内颗粒的运动轨迹都不相同,其运动的无序性保证回转体零件表面不产生方向性划痕;磨损的主要部位发生在毛刺处,验证了工艺的可行性;当转速为4 000 r/min,往复直线运动速度为0.05 m/s时能达到较为合适的去除效率。     

基于加权平均法的电火花线切割加工参数优化

应用正交试验设计的方法,对高速走丝电火花线切割加工中的峰值电流、脉冲宽度、脉间比等工艺条件进行了试验优化设计,以机床加工速度和零件表面粗糙度为目标进行电参数优化。针对这两个指标性质不同,分别对其进行量纲一化处理,使其均转为望大特性;考虑这两指标的不同重要性,运用加权平均法将问题转化成单目标问题以实现电参数优化。结果表明：该优化方法是可行的,加工参数中的峰值电流、脉冲宽度、脉间比最优取值分别为24 A、12μs和3。     

挤压切削加工工艺参数的多目标优化

高速重载制动盘表面需要具有高抗疲劳性能和接触强度,且摩擦接触时提供较大的摩擦力。为实现以上性能,提出采用挤压切削工艺对制动盘表面进行加工的方法,以获得高质量的接触表面。基于挤压切削原理,建立挤压切削力学模型。以制动盘常用材料Q345B作为试验材料,考虑切削速度、切削深度、刀具前角、刀具后角、刃口圆弧半径5个因素,以表面粗糙度、残余应力、显微硬度为评价指标进行正交试验。采用信噪比法和灰色关联度法进行多目标参数优化,获得了制动性能好、使用寿命长的制动盘表面。     

共轨喷油器参数优化研究

现代柴油机采用共轨喷油器已经成为其必不可少的环节,对共轨喷油器的工作特性研究具有重要意义。通过对共轨喷油器的主要结构进行数学建模,得出影响喷油器喷油特性和泄漏特性的结构参数。利用AMESim软件对共轨喷油器的工作过程进行仿真分析,得出单个结构参数对喷油率和泄漏量的影响,由此选择合理范围的结构参数进行正交试验,选用综合平衡法对指标进行评价。得出最优结构参数,优化方案在提高喷油器喷油率以及降低泄漏方面有明显的效果。