等圆角活塞避阀坑加工工艺过程研究

为了保证活塞在运动过程中留有足够的间隙,需在其头部加工避阀坑。以等圆角活塞避阀坑为例,在加工过程中利用Master CAM软件进行各项参数的设置以及工艺编制,最终生成加工所需NC代码并实际加工,在编程过程中采用了两种不同编程方式,并分析其在活塞避阀坑加工过程中产生的影响,以确定最为合适的等圆角避阀坑加工方法。     

汽车覆盖件模具型面凹圆角避空方法分析与对比

讨论了在凸、凹模型面设计阶段或NC加工阶段如何实现钣金成形过程中不起成形作用的凹圆角的避空让位方法,以减少模具装配调试阶段手工修磨凹圆角干涉的工作量和劳动强度。通过分析和对比凹圆角定量减小的凸、凹模型面处理方法和编程软件凹圆角选择性过切方法的原理和实现方式,为凸、凹模型面凹圆角避空提供了2种行之有效的解决方案,并得出采用编程软件实现凹圆角避空更为简单高效的结论。     

基于宏程序的线性变半径圆角曲面铣削加工应用研究

线性变半径圆角曲面在复杂类零件中应用较广,通过运用数学知识对刀位点进行数值计算,利用宏程序编写数控程序代码,能够使数控机床快速、准确的实现自动加工。采用通用的FANUC 0i mate-MC数控系统,完成了线性变半径圆角曲面宏程序编制,在宏程序起始段赋予正确的数据到相应的变量,能够准确地控制球刀刀位点的运行轨迹,确保线性变半径圆角曲面加工精度达到要求。     

数控加工缸套工作表面微坑的方法研究

提出了数控加工缸套工作表面的基本原理,在数控机床上实现对微坑加工的自动化,提高了微坑的加工效率.设计了矩阵工具头.接着在分析了微坑参数和分布的基础上,编制了微坑数控加工程序,这样可以很好地控制微坑地深度,使加工出来地微坑均匀一致.由于微坑分布和结构参数可控,且所有微坑均匀分布和相互独立,可以在缸套与活塞表面建立动压润滑.最后给出了台架实验结果,从而论证了数控加工缸套工作表面微坑的优越性.     

全自动加工生产线中数控车削专机的研究开发

所研制开发的全自动数控车削专用机床可以用来完成柱形零件的自动上下料的车削加工，如用来加工活塞，可以实现活塞工件的自动上、下料和自动定位、夹紧，并且在一次安装、不停机、不换工位的情况下，高效地完成正面车端面、例角、车止口内径，同时反面打中心孔。如配上微动刀架，可用来进行活塞中凸变椭圆的型面加工。该机床在结构上易于生产线布局，并具有远程故障诊断功能，目前已完成了样机的设计和制造。     

中凸变椭圆活塞加工数控车床数控系统的研究

重点探讨了中凸变椭圆活塞加工数控车床数控系统设计中的几个重要问题 ,指出 ,必须从运动学和动力学两个方面考虑活塞加工过程。本文依据上述原则成功地设计了活塞加工数控车床的数控系统 ,实验结果表明 ,对活塞加工可以达到较高转速和± 10 μm的加工精度     

中凸变椭圆活塞车削NC系统中一种独特的零位处理方法

介绍了新研制生产的中凸变椭圆活塞车削加工数控专用系统。该系统在活塞零位处理上有新的思路，方法简单，定位精度高。     

基于碳化硅纤维丝束不规则运动的多孔薄板类零件表面抛光理论与实验研究

汽车空调压缩机用多孔类阀板表面多采用硬研磨工艺进行光整加工,存在表面粗糙度大、孔边有毛刺、阀片与阀板配合表面密封不严等问题。为解决以上问题,提出利用碳化硅纤维丝束抛光替代传统的研磨。完成应用碳化硅纤维丝束进行抛光的运动轨迹的理论分析,采用MATLAB软件对运动参数进行优化仿真,对比分析了毛刷头和工件不同速度对运动轨迹的影响规律。设计制作了双面智能抛光机,并通过实验对运动参数和抛光效果进行验证。结果表明:此种方法将阀板表面的抛光轨迹变成小的均匀曲线交叉网格,消除孔边毛刺并对孔边进行了倒小圆角,提高了阀板表面质量。     

中凸变椭圆活塞数控车床的研究

根据中凸变椭圆活塞数控车削加工的特殊要求,设计基于TURBO PMAC的非圆截面活塞车削数控车床。x轴进给系统采用直线电机与伺服电机双驱动结构,保证对不同规格活塞加工的径向调整适应能力和小行程高频响的非圆加工性能。采用整体床身和斜刀架结构,提高了切削刚性,优化了机床的整体性能。     

基于神经网络的变椭圆活塞加工精度控制研究

变椭圆活塞外型面加工是一种典型的复杂型面加工问题。提高活塞外型面加工精度存在一定难度，传统的补偿控制技术不能满足要求。本文从神经网络实现非线性系统的理动力学模型辨识的思路出发，探讨了神经网络进行加工系统控制的原理，并设计了一种逆－逆模型的系统控制方案。在进行变椭圆活塞加工精度控制时，检验了该系统的控制精度。     

高压清洗机柱塞泵的关键结构的有限元分析及结构优化

针对现有的高压清洗机柱塞泵可靠性低的特点,对某型号的柱塞泵排液阀芯进行了结构分析和优化。利用三维软件Pro/E的建模功能,建立高压清洗机柱塞泵的关键零部件排液阀芯模型,运用Pro/M的有限元功能分析阀芯各部分的受力和位移情况,并在此基础上完成阀芯的结构优化设计。     

液压支架电液控制阀主阀阀体加工工艺设计与研究

针对传统的不锈钢液压支架电液控制阀主阀加工工艺存在的加工精度低、生产效率低以及生产成本高等问题,研究一种应用五轴数控加工中心和计算机辅助制造软件HyperMILL进行数控编程加工主阀阀体的工艺方法。一次装夹,依次完成工件5个面的铣削及钻孔、镗孔、倒角、铣螺纹等工序。通过工艺分析和加工试验证明:该工艺方法可以减少装夹次数,减少工人体力消耗,节省辅助加工时间,同时保证定位精度,提高液压支架电液控制阀主阀阀体加工效率至少一倍,具有应用推广价值。     

活塞异形销孔镗削系统的研究

由于传统的活塞销孔加工方式已经不能满足异形销孔的加工,提出了活塞异形销孔镗削系统,分析了异形销孔加工成型原理,根据该原理,研究并开发了高速旋转微量进给机构。研究表明:该活塞异形销孔镗削系统解决了活塞销孔复杂型线精密镗削的难题,实现了变形体在发生形变过程中重心在径向不移动,确保了在高速旋转镗削活塞销孔过程中镗削系统的动平衡,使用该系统加工的活塞销孔的粗糙度、外观以及微观形状得到了大幅提升。     

汽车空调活塞加工机床的自动化改造

目前汽车活塞的加工大多采用单机数控模式。考虑活塞产品量大且品种较为固定的特点,为全面实现柔性自动化加工,在分析汽车空调活塞生产工艺流程的基础上,根据企业现有的数控设备条件,综合考虑零件加工精度、速度、可靠性等方面问题,对零件自动化上下料机构、检测与装夹机构、控制系统等进行分析,提出一种切实可行的数控机床改造方案,在保持机床原有操作习惯的基础上,大大提高产品加工效率及质量的稳定性和可靠性,改善了PXE活塞加工的自动化水平。该技术目前已在企业实现中试,具有较好的应用价值,同时可为其他企业实现"机器换人"提供很好的示范作用。     

活塞模具浇注系统的数控加工方法探讨

随着数控技术和CAD/CAM技术的发展,数控加工拥有了越来越重要的地位。在活塞模具的加工制造过程中,对浇注系统的精度要求越来越高,因此采用数控加工成为提高其精度的必要手段。通常应用CAD/CAM软件首先绘制出浇道的三维实体模型,然后选择机床、毛坯、加工方法、刀具以及加工参数后生成刀具路径,在验证正确后生成应用于生产的数控加工程序。     

硅钢片冲模线切割加工工艺

对精密硅钢片冲模的线切割加工进行了阐述 ,从图纸分析、加工编程和加工路线制定等方面通过具体实例进行了介绍 ,并从防止加工变形而在粗、精加工中需注意的关键点加以说明 ,还提供了有关加工参数及操作注意事项。     

活塞环槽激光处理工艺优化

总结了该厂多年激光表面硬化处理经验.认为激光淬火和激光熔凝都能硬化球铁和中碳合金钢材料的活塞环槽表面,但从现有工艺性、质量和成本综合考虑,认为激光淬火适合于中碳合金钢活塞,激光熔凝则更适合于球铁活塞.对于进行这两种激光处理前后的机加工工艺也完成了相应优化.     

改进的单向磨料流加工效果及轴向力测量研究

由合金材料制成的结构复杂工件内通道及相交部位的毛刺难以有效去除,而采用磨料流(AFM)加工工艺可以有效抛光零件复杂表面、提高工件加工质量。基于此,对不同工作压力的单向磨料流作用下,工件的表面粗糙度和扩展直径进行研究,介绍一种适用于单向AFM轴向力在线测量的装置,分析了不同加工压力和流体通道长度对轴向力和体积流量的影响。研究结果表明:4.0 MPa加工压力下的AFM加工可以有效降低工件表面粗糙度,同时使工件获得更均匀的表面粗糙度,但是4.0 MPa条件下的加工时长远大于7.0 MPa;流体通道长度越短,体积流量相对于轴向力来说随着加工压力的增加而明显增加;而对于最长的流体通道,加工压力的增加导致轴向力的增加更为显著。     

混粉电火花放电蚀坑及温度场仿真研究

混粉电火花加工是一种新型加工工艺,通过在工作液中添加微细粉末,显著改善加工表面粗糙度。电火花加工表面粗糙度的形成与放电蚀坑大小有直接关系,而放电蚀坑大小与单次脉冲放电温度场有密切联系。为了进一步提高混粉加工表面质量,利用ANSYS软件对放电点温度场进行了模拟与分析,得到了工件表层温度场的分布规律,揭示了材料去除机制,阐明了加工表面粗糙度与温度场的关系,对预测和改善混粉加工表面质量及日后生产实际应用提供了一定的理论依据。