基于HNC-210B系统圆柱凸轮凹槽的数控加工

圆柱凸轮机构是一种广泛应用的间歇机构,其凹槽曲线的加工较为复杂,采用四轴联动的加工中心进行数控加工可简化操作、提高零件的精度和效率。以HNC-210B MD系统为例,介绍了圆柱凸轮凹槽的数控加工工艺设计、对刀操作以及编程方法,着重阐述了宏程序的编程方法及与CAD/CAM软件自动编程的优缺点,为圆柱凸轮凹槽的数控加工提供了参考。     

船用柴油机复杂零件架虚拟加工系统开发

缩短缸盖等复杂零件的制造周期并确保机械加工工艺系统的安全性,成为船用柴油机制造企业关注的焦点问题.以柴油机机架零件加工为例,借助数控加工工艺系统仿真软件VERICUT,建立虚拟加工中心模型,利用宏程序进行附件头运动定义、刀具运动定义及特殊指令定义,利用Auto-diff功能进行碰撞检查、程序优化等,实现船用柴油机机架加工过程的仿真,可缩短机架的加工程序调试时间,提高产品试切成功率和机架加工工艺系统的安全性.     

基于加工中心的50型装载机变速箱体关键加工工序的分析

复杂变速箱箱体同轴度的加工历来都是制造中的难点。在研究50型装载机变速箱体同轴孔技术要求的基础上,详细分析了常规制造工艺中影响同轴度误差的原因,提出基于加工中心的数控加工工艺方案,介绍了数控加工设备的选型、工艺安排、装夹与定位问题。着重分析了数控加工中影响同轴度的因素及其影响规律,保证50型装载机变速箱体同轴度的加工满足设计要求。这种数控加工工艺方法也可用于其他类似箱体的数控加工。     

箱体类零件敏捷柔性生产线的设计

介绍为解决复杂箱体类零件小批量、大批次、多品种加工,设计了由标准加工中心、双面卧式柔性加工中心、双面数控铣床组成的敏捷柔性生产线。该柔性线的配置特点:零点定位系统、智能重型桁架机械手技术和MES系统控制、以及双面卧式柔性加工中心技术。柔性线的投产使用达到了用户要求,为以后公司生产线设计制造提供了设计资料,积累了经验。     

用子程序进行工件原点自动计算和转换

在加工中心上进行零件多面加工的编程过程中,为了简化数控编程过程以及减少零件加工程序计算和输入过程中的差错,通过对数控加工中心立卧式转换进行各种情况分析,将计算过程编成子程序,并使用子程序实现加工中心立式和卧式转换后坐标值自动补偿的方法,从而实现工件原点自动计算和转换。通过子程序的编辑和使用,大大地简化了此类零件的数控编程过程,提高了编程速度和效率。     

卧式加工中心误差建模与补偿技术的研究

对卧式加工中心进行误差补偿是提高其加工精度的重要手段.文章基于多体系统理论,在分析了卧式加工中心误差的特性后,针对该机床建立了综合空间误差模型及刀具姿态误差模型,给出了数控指令的修正算法,并在此基础上开发了误差补偿软件,进行了仿真试验.试验展示了刀具轨迹补偿前后对比及数控指令修正前后的G代码对比.试验结果表明:文中针对卧式加工中心的误差建模正确可行,采用的补偿方法切实有效,通过修正数控指令的方式,跨越了数控系统硬件制约,达到了误差补偿的目的.     

用子程序进行工件原点自动计算和转换

在加工中心上进行零件多面加工的编程过程中,为了简化数控编程过程以及减少零件加工程序计算和输入过程中的差错,通过对数控加工中心立卧式转换的各种情况分析,将计算过程编成子程序,并使用子程序实现加工中心立式和卧式转换后坐标值自动补偿,实现了工件原点自动计算和转换。通过子程序的编辑和使用,大大地简化了此类零件的数控编程过程,提高了编程速度和效率,对于编制此类零件的加工中心的程序提出了一种思路。     

卡套模具设计与制造

介绍了卡套模具设计过程及关键零件制造工艺,提出了多型腔精密注射模在设计与加工过程中应注意的问题,阐述了确定正确的加工工艺线路并合理使用线切割、电火花及加工中心等数控加工设备对于制造多型腔精密注射模的重要性。     

一种小批量零件的数控加工方法

利用立式加工中心,小批量加工一种圆盘状仪器固定零件。本文详细介绍了该零件工艺分析及数控加工过程,通过设计、制造专用夹具、选择加工刀具等方面内容,从而提高零件的加工效率。     

基于DDA直线插补的异型螺纹宏程序加工

针对异型螺纹加工难,用常规方法难以车削加工的问题,研究了DDA直线插补的特点,提出了在DDA直线插补的思路上运用宏程序来数控车削异型螺纹,采用合理的加工工艺路线,并编出有一定实用价值的异型螺纹数控车削宏程序,实现了该类型螺纹的数控车削加工。     

不同规格板材拉伸试样连续加工的方法及装置

通过设计采用四工位专用夹具替代单工位夹具,开发了可连续加工不同规格板材拉伸试样全流程数控宏程序和定向精度补偿数控宏程序,形成一种新的加工方法与流程。通过实际应用,可有效节省加工过程机床非机动时间,最大限度提高效率,解决了由于刀具磨损和材料切削性能等因素影响造成的精度误差和试样两头部与平行部轴线的偏差问题。试验方法操作简单,连续加工过程稳定,对减轻劳动强度、缩短流程、降低刀具消耗、实现无人值守加工等具有重要的实际意义。     

基于FANUC用户宏程序的刀长测量程序设计

利用FANUC 0iC数控系统的用户宏程序开发适用于加工中心的刀具长度自动测量的程序,且刀具长度值的自动输入解决了加工过程中刀具长度手动输入易出错的问题。试用结果表明:该方法方便、准确,缩短了机床等待时间,提高了效率,有很好的实用价值。     

基于极坐标的连续进给编程在曲面加工中的应用

为了解决等高线编程在非高速机床曲面加工中效率低、质量差的问题,提出在曲面加工中采用极坐标连续进给编程的方法,同时利用宏程序编程。以内环面为例,采用循环语句编制宏程序,并对宏程序进行了验证。该方法极大地提高了曲面零件的加工效率,避免在停刀处存在驻刀痕,为在非高速数控机床上加工曲面提供了编程方法与策略。     

基于FANUC 0i系统的加工中心刀库控制

采用PMC程序和宏程序相结合的方法控制配备FANUC 0i-MD系统加工中心的凸轮式刀库,详细介绍刀库I/O接线图、随机换刀PMC程序和宏程序.该控制方法设计合理,使用方便,稳定可靠,对同类加工中心设计调试具有借鉴作用.     

龙门加工中心功能部件时序分布优化研究

为了优化龙门加工中心功能部件动作时序以提高生产效率,按照功能－运动－动作对龙门加工中心进行结构化分解,根据结构化分解和符号有向图提出了龙门加工中心功能部件动作模型。在模型分析过程中引入甘特图技术,辅助龙门加工中心换头换刀动作的设计工作。采用PMC控制结合宏程序的方法,实现新动作的立卧刀库换刀电气控制,提高了功能部件动作效率。     

数控测头测量功能宏程序的研究

在线测量系统是在现有加工中心基础上配以测头和计算机,运用数控测头在机床上对工件实现在线检测。测量宏程序是加工中心在线检测的依据,研究利用宏程序实现自动测量的过程,不仅提高了工件的精度,而且降低了劳动强度。     

一种加工中心工作台自动识别系统

介绍一种卧式加工中心工作台自动识别系统,通过该系统能够自动识别工作台,数控系统可根据识别信息自动调用相应程序进行加工,从而提高加工效率。该系统结构简单,可靠性高,自动化程度高,在提高效率的同时,还能够避免人工出错。由于激光精度高稳定性好,可适应较多工作台数量的识别。     

基于华中8型数控系统的段差磨削软件开发

采用华中8型数控系统为开发平台,以段差磨削工艺为研究对象,开发了段差磨削软件系统。该软件在Qt Creator跨平台开发框架下进行UI应用程序的开发,基于华中HNC 808D数控系统的二次开发体系架构,利用API接口进行软件功能开发;同时以小线段的方式生成加工宏程序,以丝锥磨削削为载体,实现了段差精密磨削加工。结果表明：该软件加工精度达到实际需求,加工效率大大提升,在段差磨削领域中提供了一套国产系统应用实例。     

加工中心分中对刀方法的研究

以Fanuc加工中心为研究对象,在深入了解Fanuc系统的宏编程处理方法后,通过分析华中数控系统分中对刀方法的原理,提出利用宏程序设计分中程序来实现分中对刀。经实际验证,该方法达到了预期的结果,简化了算法,提高了对刀的速度,效果良好。     

数控滚齿机参数化自动编程系统开发

为了提高齿轮加工效率,提出了一种基于滚齿加工的自动编程系统。在分析齿轮滚削加工工艺的基础上,建立了齿轮加工的数学模型,进而得到数控滚齿加工的NC程序。该方法仅需通过人机界面输入工件、刀具和工艺等参数,在工艺数据库和运算库的支撑下,即可自动生成NC程序。针对广州数控218MC数控系统,通过用户宏程序进行了自动编程系统的开发,实现了人机界面设计、滚齿算法设计和功能模块设计。最后,通过在工厂多台五轴滚齿机上的应用表明该系统编程效率高、加工零件精度高、算法可靠性强的特点,同时降低了机床操作人员的职业技术门槛,提升了国产齿轮数控系统的市场竞争力。