直廓环面蜗杆的变参数修型理论

从理论上推导了直廓环面蜗杆修型前后的曲面空间数学表达式 ,并从两方面对直廓环面蜗杆的对称修型进行具体的探讨和计算 ,使蜗轮齿面的动压油膜面增加 ,蜗杆传动性能大为改善。     

直廓环面蜗杆齿面直线性磨削方法的研究

直廓环面蜗杆的基本特征是其齿形在轴截面内为一条直线，因此在保证加工时不破坏这一基本特征，是衡量磨削加工方法是否可行的重要准则。本文结合工厂实际加工工艺，提出了用小圆柱面砂轮磨削直廓环面蜗杆的新方法，建立了数学模型。用计算机计算具体实例，精确的计算出其轴截面齿形；从理论上证明了这种磨削方法能保证蜗杆齿面轴截面齿形的直线性。     

直廓环面蜗杆的点轨迹数控成型方法及编程原理

采用传统方法加工直廓环面蜗杆时,必须采用较复杂的专用机床和回转工作台附件,其应用受到限制.提出一种加工直廓环面蜗杆点轨迹成型的新方法.该方法在通用的三轴联动数控车床上,利用车刀刀尖沿插补圆轨迹切削,一次往返后进刀,只要保证刀尖进刀方向线始终与啮合蜗轮基圆相切,则可替代由直线刀刃实现的直廓环面蜗杆的传统方法,不需特殊设备.实验证明:这种方法正确可靠,操作调整简单灵活,加工范围大,特别适于推广使用.     

平面二次包络环面蜗杆副的数控加工

针对平面二次包络环面蜗杆副传动在很多领域得到广泛应用的需要.介绍了平面二次包络环面蜗杆副的形成和特点,分析了现有加工方法的优点和存在的缺陷,在现有加工工艺和数控加工技术发展的基础上,对其数控加工方法进行了探讨,并就其中的刀具轨迹利用截平面法生成原理作出详细的叙述.     

基于普通车床改造法的平面二次包络环面蜗杆副数控加工

针对目前传统的包络法加工平面二次包络环面蜗杆副在精度上的缺陷,探讨了其数控加工工艺.根据制定的加工工艺,提出通过控制步进电机的转角并将其应用到数控系统中的螺纹指令的原理来完成螺旋面加工,对原有的CA6140车床在结构上进行改造,通过对加工部件的选择、编程参数的计算、CNC程序的编制等来实现平面二次包络环面蜗杆副的数控加工.     

大锥面二次包络环面蜗杆副传动的啮合特征及其应用

推导了大锥面二次包络环面蜗杆传动齿面方程和主要啮合指标的数学表达式 ,通过实例计算得出这种新型蜗杆副具有类似于平面二包蜗杆副的传动啮合性能 ,并得出由于采用大锥面砂轮作为工具母面磨削蜗杆两侧齿面时不需翻转磨头 ,该新型蜗杆副比平面二包的生产效率更高     

七轴四联动数控环面蜗杆磨床的研制

环面蜗杆加工的低精度和低效率问题,成为制约环面蜗杆发展的主要因素。针对精密磨削平面包络环面蜗杆和锥面包络环面蜗杆,运用虚拟中心距加工原理,研发了七轴四联动数控环面蜗杆磨床。工件在机床上只需一次装夹即可自动完成左右齿面的磨削。操作者不需要手动编程,只需在磨削软件中输入工件参数,即可自动生成加工程序。在研制的数控环面蜗杆磨床上进行平面包络环面蜗杆的试切实验,结果表明研制方案可行、精度可达预期要求。     

基于虚拟中心距加工原理的新型平面二次包络环面蜗杆数控磨床设计及关键技术研究

针对新型平面二次包络环面蜗杆数控磨床研发中的难题,在蜗杆齿面的成形原理及传统磨削方法的基础上分析了齿面的虚拟中心距磨削原理及关键技术,论证了四轴四联动磨削方法的可行性并提出了新型磨床的结构布局及总体设计方案;针对产形面到摆头回转工作台中心轴线距离过大以及砂轮产形面上的磨削点到联动回转工作台中心轴线距离过大的两类难题,在结构布局上提出了砂轮倾角式磨头设计匹配磨头内藏式的设计方案,对于砂轮的修整及补偿方式提出了主轴平移修砂的设计方案,解决了在磨削过程中,因联动回转工作台回转误差所造成的砂轮磨削区域形位超差的问题并完成了机床虚拟样机的设计。     

新型环面蜗杆成形法加工的分析与验证

新型环面蜗杆副是一种改进的传动形式,基于成形法加工,提出蜗杆廓面加工误差的评定方法,验证实际加工的可行性.利用三坐标测量机的接触式测量方法获得蜗杆廓面上离散点的坐标值,经测头半径补偿、坐标系转换将实际测点和理论测点进行匹配,借助双三次B样条曲面拟合获得实际加工的环面蜗杆廓面,采用法向误差法获得了蜗杆的齿形误差图,并分析了该误差对啮合点的影响.结果表明齿形误差小于0.0021mm,且实际齿形误差图和理论齿形误差图的变化趋势一致,实际啮合点符合设计要求,从而验证了加工方法的正确性.     

基于UG二次开发的单晶涡轮叶片浇注系统建模

单晶涡轮叶片的制备通常采用定向凝固技术在真空炉中进行,适用于单晶凝固模拟的有限元模型结构复杂,前处理难度大。针对此问题,基于UG二次开发实现了单晶涡轮叶片浇注系统的参数化建模,简化复杂浇注系统的设计工作,提高建模效率和准确性。参数化建模同时会自动消除浇注系统各部分的重合面,从而在网格剖分时避免交错面的产生,减少网格错误,节省前处理时间。