经济型数控车床自动上下料系统设计

针对批量加工减震器活塞杆的经济型数控车床人工上下料问题,提出了采用自动上下料装置进行自动化上下料的方案。应用Solid Works软件对自动上下料装置进行了机械结构设计。通过对上下料装置工作过程及数控加工程序的分析,设计了与机床运行相匹配的自动上下料电气控制系统。自动上下料系统取代了传统的手工操作,提高了生产过程的自动化程度。该自动上下料系统的机械结构比常见的送料机械手简单,降低了生产成本。     

新型全自动板料冲裁模结构设计

为改变现有板料冲裁模生产中存在的自动化程度较低的人工送料和取件方式,对板料冲裁模结构设计进行了研究。从工艺方案的确定、模具结构尺寸计算和冲裁力计算等方面阐述了冲裁模设计的流程,设计了新型冲裁模具的自动送料和自动取件装置;并利用3D软件的运动仿真功能对板料冲裁过程进行了模拟。结果表明,设计出的新型自动冲裁模,可以实现冲裁过程中的送料、定位、成形和取件等工序的全自动化生产,极大地提高冲压加工的生产效率,实现冲压加工的完全自动化。     

高强钢板零件落料冲孔连续模具设计

汽车后拖钩支架零件的材料为高强钢板DP600,是汽车轻量化过程中用量较多的一种材料。通过分析其零件特征,制定了连续模落料冲孔折弯成形翻边整形冲孔的冲压工艺。针对其中的连续模落料冲孔工序,设计了复合排样,使其材料利用率达到71.56%;并在连续模具中设计两个工位分别对零件进行冲孔落料;计算冲裁力、设计模具刃口尺寸及模架结构;选择机械压力机STD-300为冲压设备;设计了冲孔落料连续模的卸料装置、浮料装置和支撑结构,以便落料件和废料分别从模具两侧排出。在模具制造中,对主要工作部件采用镶块结构,便于模具的调试。试验结果表明,使用该模具生产的零件尺寸精度符合图纸要求,生产节拍大于30次·min-1。     

接触弹片多工位级进模设计

介绍接触弹片多工位级进模的工艺分析、排样设计、模具结构.该模具采用侧刃定距,导正钉定位,导料板导向,可以同时完成切废料、冲孔、切断、弯曲、落料等工序.用带状条料作为原料,且采用自动送料装置送料.模具可以完全实现自动化大批量生产,极大地降低了劳动强度,提高了生产效率.     

数据线壳多工位级进模设计

经过多次切边、4次普通拉深、镦R角、3次变薄拉深、冲孔和旋切落料等15个工序,在一套多工位级进模中实现了铝合金数据线壳零件的生产。采用经验值加软件仿真的方式获得拉深下料的外形尺寸。排样方案采用42 mm宽的条料,由自动送料机自动送料,42个Ф2.5 mm的导正销精定位,送料步距为32 mm。详细介绍了变薄拉深工位和旋切落料工位的结构设计,3次变薄拉深的变薄量分别为0.05,0.03和0.02 mm,变薄系数分别为0.88,0.91和0.94。为确保运动精度,模具设置了20对内导柱和内导套,且关键零件均设计成镶拼结构。通过实际生产验证,该模具生产的产品质量稳定,生产效率高。     

资料夹底座多工位级进模设计

介绍资料夹底座多工位级进模的排样设计、模具结构及工作过程。该模具采用侧刃定距、导正钉定位、导料板导向,可以同时完成切废料,冲孔、切舌、压筋、弯曲,落料工序。用带状条料作为原料,且采用自动送料装置送料,在最后工位用高压气体将成品吹出。该模具可以完全实现自动化生产,适宜大批量生产,极大地降低了劳动强度,提高了生产效率。     

五号电池钢壳夹钳式自动送料级进模设计

对五号电池钢壳的拉伸成形工艺、有关计算及模具结构、使用情况等作了较系统的介绍,该模具采用了夹钳式自动送料装置 ,实现了从落料至成品全部工序的自动化生产 ,降低了成本 ,提高了经济效益。     

端盖冲压工艺分析及自动送料装置设计

为了提高端盖产品的经济效益,设计了两副级进模具进行冲压生产,在两副模具之间使用自动送料装置传递半成品片料。采用双排排样方式,不设计载体,材料利用率提高至60%左右,有效降低了生产成本,提升了产能。自动送料装置的弹顶拨料机构将垂直堆积的片料可靠地逐一拆分后,用长程滑台气缸运送至拉深模取料区,取料区的上顶气缸使片料悬停于定位锥面上,便于取料机构精确取料并准确送进至拉深模具。自动送料装置与冲床联动,采用PLC控制,与冲床的凸轮信号同步。该装置机械结构精巧,制作成本低、效率高,保证了双片送料的精度及稳定性,并实现了自动化生产。     

资料夹底座多工位级进模设计

介绍资料夹底座多工位级进模的排样设计、模具结构及工作过程.该模具采用侧刃定距、导正钉定位、导料板导向,可以同时完成切废料,冲孔、切舌、压筋、弯曲,落料工序.用带状条料作为原料,且采用自动送料装置送料,在最后工位用高压气体将成品吹出.该模具可以完全实现自动化生产,适宜大批量生产,极大地降低了劳动强度,提高了生产效率.     

大型精密冲裁液压机缓冲装置的研究

通过分析液压机板料冲裁过程及缓冲技术,提出了自适应工况条件的几种冲裁缓冲调节装置,同时研制了缓冲作用点位置可精确调整和冲裁力能够自动跟踪的缓冲装置,较好地实现了减振和降噪功效,并成功地应用于冲裁落料液压机。同时,分析了不同结构装置的缓冲效果及应用现状,在实践生产中具有指导意义。     

储液罐壳体自动焊接装置设计与研究

对储液罐壳体直线焊缝进行焊接,由于采用通用焊接机器人的结构复杂,造价昂贵,维护费用高,针对这个问题,设计了一种专用的自动焊接设备。该设备基于传统的焊接设备上融入机器人的设计思想,采用西门子S7-200型PLC控制系统和松下MINAS-A5伺服驱动器。该设备能精确地控制焊接的位置,实现自动化焊接的生产目的。这种焊接设备能够解决中小企业的实际生产难题,同时为机器机器人化在生产制造业的实际应用提供参考价值。     

聚氨酯泡沫绝热层高效精密打磨装置设计与建模

针对现有液氧贮箱的结构特点以及贮箱绝热层打磨中存在的工艺问题,以聚氨酯泡沫塑料自动化打磨机器人为基础,设计出一种能够高效精密地切削去除绝热层材料的打磨装置。该装置包括打磨工具系统、实时测厚系统和控制系统。装置通过实时测厚系统对泡沫层厚度进行精准在线测量,采用直线模组和气动马达分别对刀具进行位置实时控制和转速控制,在获得实时测厚系统所测的厚度值后到达对应的位置对材料进行实时切削,同时辅助有效随动吸尘装置,实现贮箱聚氨酯泡沫绝热层高效自动打磨,在保证加工精度的同时,极大地提高了工作效率。     

全自动单道推板窑的制造

介绍了四川鸿舰重型机械制造有限责任公司制造的全自动单道推板窑,分析了该推板窑的窑头进料装置、窑头推进装置、窑体、窑尾推出装置、窑尾横移出料装置、循环装置等的结构组成及工作过程,并针对箱体法兰和冷却水箱工艺要求制定了加工工艺。实践证明：整套设备结构先进,联动运行顺畅,满足生产要求。     

塑料管材耐冲击性能落锤试验机控制系统设计

针对塑料管材耐冲击性能测试过程中效率较低、试验结果判断智能化不高的缺点,运用计算机软件、自动控制等技术设计了一种塑料管材耐冲击性能落锤试验机控制系统设计,通过PC与下位机协同控制的方式实现落锤试验机的自动控制,使用计算机软件实现试验过程与数据的有效管理,完成塑料管材耐冲击性能结果的智能判定。经过具体应用,系统可以有效提高塑料管材冲击试验的自动化水平,提高试验效率。     

大型搪瓷水箱板块冲孔装置的设计制造

对悬挂式冲孔装置提出了采用限位块的安全措施 ,给出了夹具主体的机械加工工艺路线及注意事项 ,介绍了水箱板在悬挂式冲孔装置上的具体定位方法 ,通过更换附件 ,在1套悬挂式冲孔装置上完成多种规格、不同板厚、不同孔位的水箱板块的冲孔工序 ,极大地提高了生产效率     

锻锤弹性基础的优化设计

基于双自由度锻锤弹性基础的动力学模型及设计要求,建立了锻锤弹性基础优化设计的数学模型,并给出了各设计变量初值的计算方法.以5t模锻锤弹性基础为例进行了优化设计,结果表明优化设计方案的力传递率比原方案下降22.9%,其他指标也更加合理,为实现锻锤弹性基础设计过程自动化提供了理论基础.     

SSP定宽机轧制过程中锤头的应力应变分析

热轧板坯在定宽轧制过程中锤头的不同倒角对锤头的作用力会有差异,进而影响到锤头的使用寿命。为了系统地研究该因素对锤头作用力的影响,本文利用ABAQUS商业计算软件对某钢厂不同倒角锤头在定宽过程中的受力情况进行了仿真模拟,结果表明倒角角度越小的锤头受力越小。钢厂将倒角小的锤头应用于生产现场,大大提高了锤头的使用寿命。     

浅析钢制储罐焊接变形分析及控制

在石油化工行业不断发展过程中,钢制储罐的应用日益广泛,钢制储罐的加工制造必须依靠自动焊接技术进行干预,此外氩弧焊接技术及电弧焊接技术也在钢制储罐制作中广泛应用。合理选择焊接形式,可对钢制储罐不同焊接变形情况进行把控,尤其以钢制储罐底板位置的形状变化最为严重,由于焊缝数量众多,焊板厚度不足,在焊接钢制储罐时,波浪变形的发生几率较高,这就需要合理分析焊接变形因素,并对变形情况进行控制,以合理进行对策的制定,促进钢制储罐焊接质量的增长。     

ADI破碎机棒锤的研制

针对破碎机棒锤的工况条件和失效形式,合理设计了棒锤的试制方案。通过化学成分、熔炼和热处理工艺的控制,最终获得洛氏硬度≥40 HRC、抗拉强度>1 300 MPa、伸长率>3%的ADI铸件。同等工况下,ADI棒锤的使用寿命是40Cr铸钢材料棒锤的2倍以上。     

基于3D打印负压自动调节装置的研究及应用

3D打印负压自动调节装置包括:控制器、负压发生器、负压存储罐、墨盒和负压传感器。负压发生器与负压存储罐相连接,用于产生负压;负压存储罐与墨盒相连接,用于储存一定量的负压;负压传感器与控制器相连接,安装于墨盒的顶部,用于检测墨盒中的负压值。研究了现有技术的3D打印机负压系统存在的问题。结果表明,采用负压自动调节装置解决了喷墨异常问题。该负压自动调节装置能够提高砂型负压系统稳定性,提升喷墨质量,保证打印砂型的整体质量。