湿式空气再生技术在处理炼油污水废粉末活性炭中的应用

介绍WAR装置对粉末活性炭吸附和生化污泥生物降解处理污水产生的大量生化污泥和废粉末活性炭进行再生情况。结果表明,经WAR装置处理后再生粉末活性炭性能满足生化反应要求,可重返生化系统使用,减少了污泥外排量及新鲜粉末活性炭用量,新鲜炭补充量为950kg/d,仅占再生炭的10.5%,同时WAR装置氧化尾气也可回用。降低了成本,实现节能增效,且避免了"三废"排放造成二次污染。     

电脱盐污水的预处理方法

以聚合氯化铝(PAC)为混凝剂,当电脱盐污水pH值为7.8～8.4,固体悬浮物、石油类物质和化学需氧量(COD_(Cr))质量浓度依次为150～2 400,90～1 000,800～4 300 mg/L时,分别采用混凝沉淀工艺和混凝沉淀-催化氧化组合工艺对其进行预处理。结果表明:采用前者,在PAC体积浓度为5 mL/L,反应温度为50℃,沉淀时间为60 min的最佳条件下,处理后污水COD_(Cr)和石油类物质质量浓度分别为441,51.1 mg/L,满足HJ 2045—2014要求;采用组合工艺,在上述条件下,对混凝后电脱盐污水进行催化氧化处理,当双氧水体积浓度为3 mL/L,硫酸亚铁质量浓度为0.9 g/L时,处理后的电脱盐污水上述各值分别降至122,14.1 mg/L。     

粉末活性炭-活性污泥法工艺处理电脱盐污水影响因素分析

采用粉末活性炭(PAC)-活性污泥法工艺处理电脱盐污水,考察了PAC种类及投加量对处理效果的影响。结果表明:200目,碘值为900 mg/g的PAC对混合液化学需氧量(COD)的去除效果最好; 随着PAC投加量的增大,混合液COD的去除率呈先上升后略有下降的趋势,污泥指数(SVI)则持续降低,说明该工艺具有明显的抗污泥膨胀性能; 混合液中PAC与悬浮固体质量比以2∶1为宜,此时COD去除率为92%,比传统活性污泥法提高15个百分点。     

PACT+WAR工艺处理石化污水工程实例及分析

采用粉末活性炭活性污泥法(PACT)-湿式氧化再生(WAR)工艺处理某石化企业含油、含盐污水,处理规模均为500 m³/h。针对装置运行过程中存在的问题进行了分析和优化,工程运行监测结果表明：该工艺脱氮除碳能力强且耐负荷冲击;含油污水处理后出水COD为36.8 mg/L,降低率为87.8%,氨氮平均质量浓度为0.3 mg/L,平均去除率为97.2%;含盐污水处理后出水COD为48.4 mg/L,降低率为89.9%,氨氮平均质量浓度为0.4 mg/L,平均去除率为98.0%,达到了装置出水水质指标要求;污水处理直接运行成本为3.07元/m³,且实现了装置废气达标排放、生化剩余污泥近零排放,具有较好的示范作用。     

气相法亚硝酸乙酯再生反应的研究

一氧化气相碳偶联合成草酸二乙酯(DEO)在过去几十年来已引起了广泛兴趣。该过程涉及两个反应:一氧化碳偶联生成DEO的反应和亚硝酸乙酯(EN)的再生反应。这两个反应同时发生,因此只要再生反应速度与偶联反应速度彼此匹配,该系统可构成一个闭路的稳定循环系统。本文研究了一种EN再生气相反应器,以替代以往的副反应严重、乙醇循环能耗高的鼓泡反应器。研究发现气相法EN再生反应的最佳工艺条件为:反应温度80℃,n(乙醇)/n(NO)为1.5～2,n(NO)/n(O2)为6～8,(φN2)为15%～30%,停留时间为24s～29s。     

废润滑油加氢再生工艺研究

采用蒸馏-加氢工艺对工业废润滑油进行再生研究,在空速和氢油比一定时,考察了反应温度和反应压力对加氢效果的影响。结果表明,先对预处理后的废润滑油进行常压和减压蒸馏处理,然后利用以γ-Al2O3为载体,Ni-Mo为活性组分的FDS-1加氢催化剂对蒸馏所得馏分油进行加氢精制,加氢精制最佳工艺条件为氢油体积比400∶1,反应温度320℃,反应压力5 MPa,空速1.2 h-1。在此条件下,所得再生油的黏度(40℃)为48.2 mm2/s,黏度指数为117,色度为2.9号,含硫质量浓度为103mg/L,闪点为210℃。     

乙二醇再生与回收系统的预处理及脱水再生工艺参数优选北大核心CSCD

针对当前乙二醇再生与回收装置存在的效率低、能耗高的问题,研究了乙二醇再生与回收系统(MRU)的预处理工艺及脱水再生工艺,结合工艺模拟软件AspenPlus的计算结果,对比优选了预处理工艺及脱水再生工艺的关键参数,结果表明:脱烃工艺最佳闪蒸温度为55℃,最佳闪蒸压力为0.13MPa;脱二价盐工艺中用于除二价阳离子的化学药剂NaOH和Na2CO3质量分数分别为60%和40%;脱水再生工艺中再生塔最优参数依次为:进料温度75℃、塔压0.17MPa、理论板数20、回流比0.21。通过对MRU系统的工艺参数优选,为MRU国产化研究奠定了基础。     

环己烷氧化生产环己酮装置尾气的净化研究

选用特殊吸附剂对巴陵石化己内酰胺装置环己烷氧化生产环己酮尾气进行了净化试验 ,对用吸附剂脱除氧化尾气中所含的环己烷、环己酮、环己醇等有机物的工艺条件开展了研究 ,进行了吸附 -再生性能试验。结果表明 :吸附剂对氧化尾气中所含的有机物有很好的吸附和脱除效果 ,吸附剂再生效果好 ,克服了使用活性炭作吸附剂时滞留量大、效果差的缺点。再生回收的环己烷等可返回装置重复利用 ,提高了经济效益 ,具有较好的工业应用前景     

甲醇制烯烃装置催化剂细粉跑损问题剖析

某1.8 Mt/a甲醇制烯烃(MTO)工业化装置长期存在严重的催化剂细粉跑损问题.对比典型流化催化裂化(FCC)催化剂和工艺设计,对MTO装置催化剂进行物性分析和反应-再生系统工艺核算.结果发现:相比于FCC催化剂,MT O催化剂平均粒度更大、密度相当、抗磨损性能更好、更容易被旋风分离(旋分)器分离,因此颗粒物性不是其...     

次氯酸钠氧化破解石化工业污泥的工艺条件优化

采用次氯酸钠(NaClO)试剂氧化破解石化污泥,考察了氧化条件对破解效果的影响。结果表明,在污泥初始pH值为7.68,反应温度为30℃,反应时间为40 min,NaClO投加量(占污泥的质量浓度)为11.5 g/L的优化条件下,污泥中溶解性化学需氧量(SCOD),多聚糖的质量浓度分别从56.88,9.23 mg/L增加至4 143.79,750.77 mg/L;悬浮固体(MLSS),挥发性悬浮固体(MLVSS)质量浓度则由7 657.00,5 905.00 mg/L减少至4 716.00,2 413.00 mg/L,污泥减量38.4%。     

LY-2005催化剂在粗己烷加氢精制中的应用

在粗己烷加氢精制装置中,以重整抽余油经精馏分离脱轻重组分的粗己烷为原料,采用LY-2005镍系催化剂,对催化剂的加氢反应性能进行了评价。结果表明:在反应压力为0.5 MPa,反应温度为120℃,氢气/原料油(体积比)为100,体积空速为1.0 h~(-1)的条件下,LY-2005催化剂对粗己烷具有优异的加氢活性。在此条件下,当催化剂运行了456 h后,苯的脱除率达到99%以上,溴指数控制在6×10~(-2) mg/g以内,含硫质量分数低于0.5×10~(-6),加氢产品质量满足GB 1886.258—2016的要求。     

催化裂化烟气脱硝剂PRLN-60的性能研究

对催化裂化(FCC)烟气脱硝剂PRLN-60的理化性质进行了表征,采用固定床和提升管对其脱硝性能进行了评价,并考察了PRLN-60脱硝性能的影响因素。结果表明:脱硝剂PRLN-60的Na_2O含量、表观松密度、磨损指数等性质与FCC主催化剂(LDO-70)相当;在固定床评价中,当反应温度为500～700℃时,脱硝剂PRLN-60的NO_x脱除率高达100%,与参比剂相当;在提升管评价中,添加脱硝剂PRLN-60(质量分数为1.5%)后,NO_x脱除率达到97%,且对产品分布影响较小;较低空速和氧含量均有利于NO_x的脱除。     

催化裂化镧基钝钒剂的性能

以镧盐和醇胺类化合物为原料,采用有机配合方法,在高温回流条件下,可制备含镧质量分数为11.4%,密度(20℃)为1.253 g/cm~3的镧基钝钒剂。在催化裂化(FCC)原料油中加入质量分数为150×10~(-6)的镧基钝钒剂,选用LDO-75平衡剂为催化剂,在提升管装置中对其钝化效果进行了评价。结果表明:镧基钝钒剂加入18.0 h后,与未添者相比,转化率提高了0.75个百分点,汽油和柴油收率分别提高了1.05,0.62个百分点,重油收率下降了1.36个百分点,有效抑制了原料油中钒组分对催化剂的污染。     

分子炼油技术在1.2Mt/a柴油加氢装置上的应用

为解决中国石油兰州石化公司1.2 Mt/a柴油加氢装置在全催化柴油生产工况存在的原料硫形态复杂,反应苛刻度增加,催化剂活性下降,反应器出口温度受限等问题,采用分子炼油技术对操作工艺进行了优化。结果表明:通过采用将催化柴油原料的95%馏出温度控制在不高于370℃,反应器6个床层温度依次控制在320,384,385,385,375,375℃的优化措施后,装置实现了100%催化柴油生产,精制柴油产品可满足含硫量不大于10μg/g的国Ⅴ柴油标准。     

GARDES技术在催化裂化汽油加氢装置上的工业应用

对中国石油四川石化公司采用GARDES技术新建110万t/a催化裂化(FCC)汽油加氢装置的开工和初期标定期间的运行情况进行了分析。结果表明:采用GARDES技术进行FCC汽油加氢处理之后,与原料FCC汽油相比,精制汽油中含硫量由60～80μg/g降至6～8μg/g,总硫脱除率达到88%～90%;精制汽油产品中烯烃体积分数为22%～23%,降低约6～7个百分点;芳烃体积分数为20%～22%,增加约2. 0个百分点;研究法辛烷值损失小于1. 0个单位。     

电脱盐乳化废水处理装置废渣在催化裂化装置上的应用

对中国石油兰州石化公司常减压装置电脱盐乳化废水处理装置废渣进行了分析,将其低比例掺入催化原料蜡油的中间储罐,并在300万t/a重油催化裂化装置上进行了掺炼加工。结果表明:掺炼电脱盐废水处理装置废渣后,催化裂化装置运行稳定,催化剂单耗、产品分布均未发生明显变化,可减少原油加工损失0. 065%,实现了电脱盐乳化废水处理装置废渣零出厂。     

土源对催化裂化催化剂性能的影响

采用X射线衍射仪、X射线荧光光谱仪、N2吸附-脱附仪等仪器对高岭土、埃洛土及累托土进行了表征,并考察了3种土源对所制备催化裂化(FCC)催化剂性能的影响。结果表明:3种土源的主要化学组分均为Si O2和Al2O3;埃洛土的孔体积和比表面积最大,高岭土次之,累托土最小;累托土的平均粒径最大,高岭土最小; 3种土源作为FCC催化剂的载体,均可有效保护Y型分子筛的活性中心不被破坏,并且制得的催化剂均具有较高的裂化活性,高岭土、埃洛土制得的催化剂具有较好的产品选择性,累托土制得的催化剂产品选择性和焦炭选择性均较差。     

生物油-柴油微乳液的配制及性能

以油酸,Span 80,Span 60及油酸三乙醇胺为主乳化剂,正丁醇为助剂制备了生物油-柴油微乳液,考察了主乳化剂种类及用量、助剂种类及用量、生物油用量、加料顺序等对微乳液性能的影响。结果表明:在温度为25℃,主乳化剂中油酸5.0份(质量份,下同)、Span 80 3.0份、Span 60 1.0份及油酸三乙醇胺3.54份,生物油和柴油混合液中生物油与柴油的质量比20:80的条件下,将10.0份主乳化剂先加入5.0份正丁醇,再加入混合均匀的100份生物油和柴油混合液,最后采用滴加的方式加入水的工艺所制备的微乳液可以稳定存放220 d,最大增容水量可达22.3%,铜片腐蚀1 a级;与柴油相比,生物油-柴油微乳液的燃烧放热量较低,在相同温度下的运动黏度偏高。在柴油发动机上的应用试验结果表明,生物油-柴油微乳液燃烧尾气中一氧化碳、氮氧化合物及碳氢化合物含量稍高。     

载体对甲醇制低碳烯烃催化剂性能的影响

采用X射线衍射仪、X射线荧光仪、扫描电子显微镜等仪器对高岭土、膨胀珍珠岩、硅藻土的理化性能进行了表征,并考察了3种载体对所制备的甲醇制低碳烯烃(MTO)催化剂反应性能的影响。结果表明:3种载体主要组分均为SiO_2和Al_2O_3,其中高岭土、膨胀珍珠岩、硅藻土中SiO_2,Al_2O_3的总质量分数分别为97.93%, 97.01%, 94.35%;硅藻土中金属盐类杂质含量最高;膨胀珍珠岩的比表面积和孔体积最大,孔体积达0.21 mL/g,其次为硅藻土,高岭土最小;以膨胀珍珠岩为载体制备的MTO催化剂具有最佳的反应性能,低碳烯烃的选择性可达85.38%,寿命大于900 min,高岭土的次之(82.39%),硅藻土的最差(77.11%)。     

催化汽油加氢脱硫装置分离塔的优化调整分析

催化汽油加氢装置进行国Ⅴ改造后,选择性加氢单元分离塔存在分割精度不高、回流比低、控制回路自控率低和轻汽油在线硫分析仪控制滞后等问题。通过分析原因,提出了变更轻汽油在线硫组态控制、重新整定控制回路PID参数和优化分离塔工艺参数等措施。上述措施实施后,分离塔塔底油10%馏出温度与轻汽油90%馏出温度的温度差提高到40℃以上,分离塔分割精度提高,轻汽油抽出比例提高了3百分点,终馏点为65～67℃,满足醚化装置要求,分离塔塔顶压力从0.89 MPa降至0.81 MPa。在处理量相同的情况下,分离塔重沸炉出口温度降低8～10℃,重沸炉燃料气用量降低190 m^3/h,经济效益显著。