粉末冶金成型工艺及模具的尺寸设计

简述了粉末冶金成型工艺中的有关主要工艺参数及模具设计的关键尺寸计算。为该类模具设计提供了设计思想与方法。     

铸造合金及工艺参数数据库设计

分析了铸造工艺设计中所用到的各种参数的形式和特点，介绍了在建立铸造工艺参数数据库时各种形式数据的处理方法，并建立了合金铸造工艺性能数据库、合金名称字典及工艺设计参数数据库。     

压铸工艺参数设计专家系统

采用ＴＵＲＢＯ－ＰＲＯＬＯＧ语言编制压铸工艺参数设计的专家系统，可在ＩＢＭ－ＰＣ及其兼容机上运行。作者收集了大量压铸机，压铸合金，压铸工艺参数等有关资料，提出参数设计的多途径设计方法，即有按人工设计思路和计算机自动化搜索判别的辅助设计方法，并利用专家系统语言的功能，具有一定的综合优化作用。经工厂实际应用表明，具有较可靠的实用价值，有利于提高模具设计的准确性和生产过程工艺的调整。     

游艇用双相不锈钢及相关的工艺参数

双相不锈钢含镍量低,强度高,耐海水腐蚀性能好,国外已用于建造游艇。USN-S32100、USN-S31803和USN-S32760双相不锈钢已得到了有关国家船级社的认可。介绍了采用2205双相不锈钢建造船体的冷热压力加工工艺参数、焊接方法及工艺参数,以及几种双相不锈钢的最高使用温度。     

Taguchi试验设计在注射成型工艺参数优化中的应用

采用Taguchi正交试验设计方法,结合有限元分析软件研究工艺参数对注射制品翘曲变形量的影响,获得最优的工艺参数使制品的翘曲变形量最小,以塑料齿轮为研究对象,采用L27(313)正交表进行试验,对试验结果进行级差和方差分析,研究各个参数及参数之间的交互作用对制品翘曲变形量的影响程度,研究发现,填充时间、熔体温度和保压压力的变化对注射制品的翘曲变形量有显著影响。     

基于参数化工艺模板的智能工艺设计

智能工艺设计是智能制造的技术关键和基础。为了提高工艺设计效率,提出一种基于参数化工艺模板的智能工艺设计方法。其基本思路是利用参数化方式将工艺模板中的可变信息通过参数来进行表示,并以参数表达式和融合规则的方式建立工艺信息、工艺参数和零件参数的参数化关系,从而基于参数的驱动实现工艺智能设计。重点阐述参数化工艺模板方法中工艺、参数以及规则的表示,并对基于参数化工艺模板的工艺推理流程进行详细讨论,最后以筒形件的旋压工艺设计为例进行了智能工艺设计的验证,说明该方法易实现、效率高。     

金属塑性加工工艺参数优化设计方法论述

介绍了试验优化,最优化设计及专家系统在金属塑性加工工艺方案指定中的应用情况,给出了工艺参数优化设计的思路与方法。     

砌块成型机设计参数的理论分析及验证

本文在分析砌块成型机结构和工作原理的基础上，建立了系统力学模型，通过对其振动系统动力学参数的理论分析，确立了设计参数的计算和选取方法，并通过实测进行了验证。     

砌块成型机设计参数的理论分析及验证

在分析砌块成型机结构和工作原理的基础上,建立了系统力学模型,通过对其振动系统动力学参数的理论分析,确立了设计参数的计算和选取方法,并通过实测进行了验证.     

基于工艺参数的精冲零件尺寸控制仿真

本文分析了关于精冲成形零件尺寸研究的重要意义,基于工艺参数对仿真进行实验设计,利用DEFORM-3D有限元软件对精冲过程进行模拟,对仿真结果进行多角度分析,进而找出精冲零件尺寸在不同评价标准下工艺参数的最优组合.     

注塑机料筒温度先进控制的研究与应用

针对注塑机料筒温度对象多变量、非线性、强耦合、时变等特点,通过机理分析,建立了塑料熔化过程的数学模型结构,采用带遗忘因子的递推最小二乘辨识技术在线辨识模型参数.利用该模型,设计了预测函数控制器,通过预测函数控制器与专家控制相结合得到注塑机料筒温度的先进控制系统.应用结果表明,该先进控制系统比模糊控制具有更好的控制效果.     

基于FluidSIM-Hydraulic的注塑机液压回路控制分析

基于FluidSIM-Hydraulic软件对注塑机液压回路控制系统进行分析。介绍了注塑机的结构原理,并优化设计了液压回路及电气控制系统,通过二者有效的结合成功地将模拟仿真后的模型应用到了实际生产中,取得了良好的效果。     

粉煤灰蒸压砖成型机液压系统设计与仿真研究

根据粉煤灰蒸压砖的工艺需求,蒸压砖成型机压制部分采用上下缸同时加压的方法;在重点分析下缸结构特点的基础上,给出双泵双回路的液压控制系统。基于AMESim软件,建立液压系统仿真模型,对下缸动态特性进行分析。结果表明:该系统能够更好地满足实际需求,为实际液压系统的设计和参数优化提供依据。     

数值模拟参数和工艺参数对板材成形回弹影响的研究

应用PAMSTAMP模拟软件研究分析了影响回弹计算精度的因素，包括网格尺寸、虚拟冲压速度和自适应网格应用，及工艺参数对回弹量的影响，包括压边力、材料性能和摩擦系数。     

建筑砌块成型机料仓门液压系统研究

为得出建筑砌块成型机料仓门液压系统的液压缸行程、系统负载等关键参数,优化其液压系统的设计,分析了建筑砌块成型机基本结构与工作原理,并对其液压系统进行分析。研究结果将为建筑砌块液压成型机的进一步优化提供理论依据。     

功能块式智能化塑性加工CAD系统的研究

提出“功能块式智能化设计”的全新CAD构建思想方法并以此生成塑性加工CAD系统。规范出8种类型功能块来解决不同性质的生产问题，在复杂的动态生产环境中具有智能化的适应能力。系统包含由功能块繁衍模板、智能方法库、逻辑通道、可视化流程信息管理环境等构成的具有自生功能的内核，和用户从内核派生的功能块所构成的外围组织，能满足知识更新发展和用户千差万别的需求。     

液压油缸圆柱形缓冲装置缓冲过程仿真与参数优化研究

研究了液压油缸缓冲装置的工作机理,建立了液压油缸圆柱形缓冲装置缓冲过程的数学模型和Simulink仿真模型;针对缓冲装置的结构参数对活塞末速度和缓冲腔最大压力的影响,建立了优化目标函数,进行了结构参数寻优。研究成果可用于液压油缸圆柱形缓冲装置的设计和结构优化。     

AMESim仿真技术在塑料注射机液压系统中的应用

注射机锁模系统性能的好坏,是能否成型良好塑料制品的关键。采用AMESim仿真软件对注射机液压系统进行仿真,得到锁模油缸的压力、行程、速度曲线,为塑料注射机液压系统以及锁模系统的设计和分析提供了理论依据。     

注塑机合模过程液压冲击与振动测试分析

针对双曲肘杆式注塑机合模机构的结构特点和运动特性,利用AMESim软件仿真分析其合模过程的运动,并设计实验系统;合模过程实验中,在液压系统的不同流量设置、不同压力设置以及流量变化速度参数下,测试液压系统各点的液压冲击以及合模板的振动数据。通过测试结果分析得出不同的压力、流量等对冲击振动及运动周期的影响规律:当流量增大时合模过程所需时间减少;振动幅度先减小再增大;压力对合模周期与振动减小影响不大。     

恒压变流量供油注塑机液压系统的研究

低能耗是注塑机液压系统的一个发展趋势,而目前注塑机液压系统采用的定量泵供油导致系统能耗非常大。介绍了注塑机的定量泵供油与恒压力变流量液压泵供油系统的工作原理,并建立恒压力变流量液压泵供油系统的仿真模型,分析其能量消耗的过程,实现注塑机低能耗工作。